木材制炭自动生产线及生产工艺制造技术

本发明专利技术涉及木材炭化生产设备及生产工艺方法，特别是涉及一种木材制炭自动生产线及生产工艺，自动生产线包括复数个木材车、木材车输送机、干燥窑、拉车机、拖车机、中转室、顶车机、炭化窑、冷却窑和出炭输送机，还包括烟气除尘回收装置，炭化窑内产生的烟气通过烟气除尘回收装置进行除尘分离再燃烧，产生的热气输入干燥窑干燥木材，木材经过干燥、预炭化、炭化、煅烧、冷却五个阶段的处理生成优质木炭，整条生产线实现机械化操作，自动化程度高，操作环境好，大大降低了工人的劳动强度，生产效率高，一条生产线年产达１０００～１００００吨，室温条件下装卸料，无污染排放，在生产中不需要外加热源，节能环保，木材炭化均匀，制出的木炭质量高。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及木材炭化生产设备及生产工艺方法，特别是涉及一种木材制炭自动生产线及生产工艺。
技术介绍
目前国内木炭的生产设备简陋和生产工艺落后，对环境的污染较为严重，生产出 的木炭制品质量不稳定性，其原因主要有两个其一，在生产设备方面，绝大部分都是利用 土窑、闷烧窑和机械窑进行生产，土窑、闷烧窑的缺点是气体和液体难收集，对周边环境影 响大，工人劳动环境恶劣，能耗大，生产出的木炭的质量不稳定，生产周期长及生产的产能 小，而机械窑最大的缺点就是能耗大，单炉生产能力小，用燃料作为助燃剂不但增加成本， 而且产生的尾气难处理，如果用电加热会导致成本增加，经济效益低；其二，在生产工艺方 面，土窑、闷烧窑基本上是靠工人师傅的经验来控制木炭质量，经验不足的操作工人常常由 于时间和火候控制不当，得不到合格的木炭，有的木材甚至全部烧成灰了，最终导致木炭的 产品质量不稳定。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有技术中生产木炭时存在污染大、能耗高、效率低和质 量不稳定的缺点，提供一种环保、高效、节能的木材制炭自动生产线及生产工艺。为达到上述目的，本专利技术通过下述技术方案实现的。木材制炭自动生产线包括复数个木材车、木材车输送机、干燥窑、拉车机、拖车机、 中转室、顶车机、炭化窑、冷却窑和出炭输送机，顶车机、中转室、炭化窑、冷却窑和出炭输送 机依次连接，拉车机、干燥窑和木材车输送机依次相连，拖车机穿过中转室把干燥窑与炭化 窑连接，木材车输送机和出炭输送机通过拖车机相连，木材车在干燥窑、中转室、炭化窑和 冷却窑中的轨道上移动，其结构要点为还包括烟气除尘回收装置，干燥窑通过烟气除尘回 收装置与炭化窑连接，木材在炭化窑内炭化产生的烟气通过烟气除尘回收装置进行除尘分 离再燃烧，产生的热气输入干燥窑对木材进行干燥。这样，木材车上的木材在炭化窑内炭化后，通过顶车机推入冷却窑，通过冷却窑使 木炭冷却，冷却后的木炭通过出炭输送机把木材车从冷却窑内拔出，成品木炭在出炭输送 机区段卸下，拖车把空的木材车拖送到木材车输送机上，木材装上木材车后，木材输送机把 木材车输送到干燥窑内，木材在炭化窑内炭化产生的烟气通过烟气除尘回收装置把烟气进 行除尘，分离，燃烧，产生的热气输入干燥窑对木材车上的木材进行干燥，拉车机把干燥后 的木材从干燥窑内拉出，通过拖车机把木材车拖运至中转室，最后，通过顶车机把干燥后的 木材车顶入炭化窑内进行炭化，如此循环往复，完成木炭的生产，在此整个的木炭生产过程 中，通过机械化操作实现生产的自动化，降低了劳动强度，提高了制炭的生产效率和产品质 量，同时，木材炭化产生的烟气通过除尘、分离和燃烧，燃烧产生的热气对炭化前的木材进 行干燥，减少了环境污染，节省了制炭过程中的能源消耗。本专利技术的烟气除尘回收装置的结构可以具体为 烟气除尘回收装置包括两级除尘器，冷凝设备，吸风机，混合燃烧室和管路，两级 除尘器的一端通过管路与炭化窑的木材车入口端连接，另一端与冷凝设备相连，冷凝设备 与吸风机和燃烧室依次相连，燃烧室通过管路与干燥窑的木材车的出口端相连，这样，与从 炭化窑通过管路引出的热烟气经过两级除尘器除尘，洁净的热烟气经冷凝设备分离出木醋 液和木焦油，冷却后的洁净烟气由吸风机导出，通过管路输入混合燃烧室，烟气中的木煤气 在混合燃烧室内燃烧产生热气，热气通过管路输进入干燥窑内烘干木材，以利于木材在炭 化窑中炭化，吸风机配有变频调节装置，实现对工作吸风机的运转的调节。炭化窑的两侧壁上设置有进氧控制装置、测温装置、观察窗、出口和进口设有炭化 窑升降门，防止木材在炭化过程中损失能量，内部地面设置钢轨道，木材车在钢轨上，炭化 窑木材车入口端设置有顶车机，将木材车顶入炭化窑，炭化窑的木材车出口端与冷却窑相 连。冷却窑与炭化窑相连，它们之间设有碳化窑升降门，冷却窑内设有喷水装置，喷水 装置通过喷水泵与储水罐相连，储水罐内储存有冷却用水，储水罐上设置液位计、出口阀 门，由喷水泵增压后向冷却窑内的喷水装置供水，冷却窑的出口设有冷却窑升降门，煅烧好 的木炭通过碳化窑升降门进入冷却窑，在密闭室内喷水隔氧降温，合格的木炭通过出炭输 送机从冷却窑内输出。出炭输送机包括轨道和拔车机，木材车上的木材经炭化窑炭化成木炭，经冷却窑 冷却，冷却窑冷却后的木炭车通过拔车机拔出，在此区段成品木炭被卸下，空的木材车通过 拖车机运送到木材输送机上。中转室设置在炭化窑的木材车入口处，中转室的入口设有中转室升降门，中转室 下通过拖车机，经干燥窑干燥后的木材车通过拖车机穿过中转室，通过推车机把木材车推 入炭化窑，木材车推入炭化窑时，关闭中转室入口处的中转室升降门，当打开炭化窑入口处 的碳化窑升降门时，保证炭化窑的升降门打开时减少炭化窑内的能量损失。干燥窑的两侧壁上设置有干燥窑测温装置、导入管、导出管，干燥窑的进出口都有 干燥窑升降门，内部地面设置钢轨道，干燥窑的出口端设置有拉车机，将木材车通过钢轨道 转至拖车并进入中转室，干燥窑的入口端设有木材车输送机。木材车输送机包括轨道和推车机，木材车放置在轨道上，木材在此区段被放置在 木材车上，通过推车机把装满木材的木材车推入干燥窑内进行干燥预处理。木材制炭自动生产线的生产工艺过程如下将收集来的一种去皮木材按照长度切断成尺寸为200-500mm，相对含水率为小于 20%的木材码放在木材车上，分别在干燥窑、炭化窑和冷却窑经过干燥、预炭化、炭化、煅 烧、冷却五个阶段，从而达到产品粒度在50-150mm之间的合格木炭。在干燥窑干燥3至4 小时，木材温度在150°C以下是干燥阶段，在炭化窑内预炭化4至5小时，温度在150°C至 270°C之间是预炭化阶段，炭化时间2至3小时，温度在275°C至650°C之间是炭化阶段，煅 烧时间2至3小时，温度在650°C至700°C之间是煅烧阶段，在冷却窑内冷却4至5小时，在 冷却窑的出口时温度为60°C至70°C是冷却阶段，出窑后冷却到30°C至50°C时进行卸炭和 包装。在木材车输送机区段将木材装入木材车上后通过木材车输送机把木材车送入干燥窑内，关闭干燥窑的前后升降门，木材在炭化窑内炭化产生的烟气通过烟气除尘回收装 置把烟气进行除尘，分离，再燃烧，产生的热气输入干燥窑对木材车上的木材进行干燥，拉 车机把干燥后的木材车从干燥窑内拉出，开启中转室的升降门，通过拖车机把木材车拖运 至中转室，关闭中转室升降门，最后，打开炭化窑的进出口升降门，通过顶车机把干燥后的 一辆木材车顶入炭化窑内，同时煅烧完成的木材车推入冷却窑中，一进一出，然后再关闭进 出口升降门，刚进入炭化窑内的木材进行预炭化、炭化和煅烧，整个过程在封闭的炭化窑内 进行，可以减少能量损失，大大缩短生产周期，提高生产能力，炭化后的木材车在冷却窑内 经过喷水装置的喷水冷却到温度为60°C至70°C，通过出炭输送机把木材车从冷却窑内拔 出，最后温度降至30°C至50°C时进行卸炭和包装，卸空的木材车通过拖车机拖送到木材车 输送机区段进行木材的码放，如此循环往复，完成木炭的生产。 综上所述，本专利技术相比现有技术具有以下优点木材在炭化过程中产生的烟气经 过除尘、回收和再利用，有效的节约了能耗，无污染排放，在生产过程中不需要外加热源， 节能环保，同时，木材制炭生产完全通过机械化操作，实本文档来自技高网...

【技术保护点】
木材制炭自动生产线，包括复数个木材车（１）、木材车输送机（２）、干燥窑（３）、拉车机（１０）、拖车机（４）、中转室（５）、顶车机（１１）、炭化窑（６）、冷却窑（７）和出炭输送机（８），顶车机（１１）、中转室（５）、炭化窑（６）、冷却窑（７）和出炭输送机（８）依次连接，拉车机（１０）、干燥窑（３）和木材车输送机（２）相连，拖车机（４）穿过中转室（５）把干燥窑（３）与炭化窑（６）连接，木材车输送机（２）和出炭输送机（８）通过拖车机（４）相连，木材车（１）在干燥窑（３）、拖车机（４）、炭化窑（６）和冷却窑（７）中的轨道上移动，其特征在于，还包括烟气除尘回收装置（９），干燥窑（３）通过烟气除尘回收装置（９）与炭化窑（６）连接，木材在炭化窑（６）内炭化产生的烟气通过烟气除尘回收装置（９）进行除尘分离再燃烧，产生的热气输入干燥窑（３）对木材进行干燥。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张西进，周建斌，郭晓飞，王宇宏，
申请(专利权)人：洛阳龙羽圣扬投资有限公司，
类型：发明
国别省市：41[中国|河南]