电池壳体清洗预处理自动化输送设备制造技术

本发明专利技术揭示了电池壳体清洗预处理自动化输送设备，包括电池壳体供料线和电池壳体卸料线，电池壳体供料线与电池壳体卸料线之间设有预处理自动化处理线，预处理自动化处理线包括电池壳体翻转移载装置

【技术实现步骤摘要】
电池壳体清洗预处理自动化输送设备


[0001]本专利技术涉及电池壳体清洗预处理自动化输送设备，属于电池壳体清洁的

。

技术介绍

[0002]动力电池系统（动力电池
PACK
，电池包）是为新能源汽车提供驱动电能的核心能量源，是新能源汽车最关键的零部件之一
。
动力电池系统主要由电池模块
、
电气系统
、
热管理系统
、
壳体和
BMS
等零部件组成，通过壳体将电池模块
、
电气系统
、
热管理系统和
BMS
封装，构成动力电池体统的主体
。
[0003]动力电池系统壳体（电池壳体）作为电池模块的承载体，对电池模块的稳定工作和安全防护起着关键作用，除保证强度
、
刚度和碰撞安全性要求以外，还能满足电气设备外壳
IP67
防护等级设计要求
。
[0004]目前电池壳体主要采用具备敞口的矩形壳体，为了满足其结构强度等需求，一般采用锻压成型的方式，因此，成型的电池壳体的外表面存在一定量的油污，同时其敞口端的四个角端会存在一定的毛刺
。
[0005]传统工艺中，电池壳体锻压成型后，其通过输送线进入清洗线进行清洗，清洗时会采用大量的溶剂进行油污分解去除，造成溶剂损耗量较大，同时在清洗时需要一定地分解化学反应时间，影响到清洗效率
。
另外，由于电池壳体在锻压后其外表面存在油污，传统去毛刺设备很难满足其定位
、
输送
、
去毛刺等需求，存在油污的电池壳体会对输送线
、
去毛刺设备
、
周转设备产生污染，影响作业环境及关联设备的有效运行
。
一般情况下会采用清洁后去毛刺的工艺，而去毛刺必然会产生一定的粉尘等残留，还需要进行电池壳体的二次清洁等作业，极大地影响了电池壳体清洁效率
。

技术实现思路

[0006]本专利技术的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统电池壳体清洁时存在毛刺与大量油污导致清洁成本较高及影响整体作业周期的问题，提出电池壳体清洗预处理自动化输送设备
。
[0007]为了达到上述目的，本专利技术所采用的技术方案为：电池壳体清洗预处理自动化输送设备，包括电池壳体供料线和电池壳体卸料线，所述电池壳体供料线与所述电池壳体卸料线之间设有至少一条预处理自动化处理线，所述预处理自动化处理线包括沿所述电池壳体供料线至所述电池壳体卸料线方向依次设置的电池壳体翻转移载装置
、
切换位去毛刺装置
、
刮油旋转托盘装置，所述电池壳体翻转移载装置包括用于在所述电池壳体供料线与所述切换位去毛刺装置之间切换位移的电池壳体移载机构，所述电池壳体移载机构的转移端上设有用于将所述电池壳体供料线上的电池壳体进行电池壳体敞口端朝向底部翻转的翻转部；
所述切换位去毛刺装置包括至少两个电池壳体搭载基座
、
用于电池壳体在所述电池壳体搭载基座之间及所述电池壳体搭载基座与所述刮油旋转托盘装置之间进行电池壳体转移的电池壳体转移机构，与所述刮油旋转托盘装置相邻的所述电池壳体搭载基座上设有电池壳体毛刺去除机构；所述刮油旋转托盘装置包括旋转托盘机构，所述旋转托盘机构包括具备若干电池壳体载具的旋转托盘
、
沿所述旋转托盘的旋转方向依次设置的电池壳体上料工位
、
电池壳体顶盖刮油机构
、
电池壳体外周壁刮油去除工位
、
电池壳体卸料工位，所述电池壳体外周壁刮油去除工位上设有具备升降位移的外周壁刮油机构；所述电池壳体卸料线包括卸料输送带
、
设置在所述卸料输送带与所述电池壳体卸料工位之间的电池壳体周转卸料机构
。
[0008]优选地，所述电池壳体移载机构的转移端包括具备升降位移的移载拾取部，所述翻转部为设置在所述移载拾取部上的具备旋转位移的翻转台，所述翻转台上设有负压拾取端
。
[0009]优选地，所述电池壳体毛刺去除机构包括设置在所述电池壳体搭载基座上的四个与所述电池壳体的敞口端的四个角端一一对应的铣磨座，所述铣磨座包括铣磨座基
、
设置在铣磨座基上的具备水平向线性浮动位移的铣磨水平滑座
、
枢轴设置在所述铣磨水平滑座上的具备摆动弹性位移的铣磨块，所述铣磨块上设有与所述角端相配合的铣磨条槽
。
[0010]优选地，所述切换位去毛刺装置包括沿所述电池壳体翻转移载装置至所述刮油旋转托盘装置方向依次设置的第一电池壳体搭载基座
、
第二电池壳体搭载基座
、
第三电池壳体搭载基座，其中，所述第一电池壳体搭载基座上设有用于搭载所述电池壳体的电池壳体位置度矫正凸台，所述第二电池壳体搭载基座上设有用于对所述电池壳体的内腔进行擦拭的擦拭台，所述电池壳体毛刺去除机构设置在所述第三电池壳体搭载基座上；所述电池壳体转移机构包括具备线性位移的线性转移载臂，所述线性转移载臂上设有三个等距设置的顶壁负压拾取端
。
[0011]优选地，所述电池壳体顶盖刮油机构包括刮油固定杆
、
设置在所述刮油固定杆上的具备升降调节位移的顶壁刮板
。
[0012]优选地，所述外周壁刮油机构包括具备镂空区的刮油载板及设置在所述刮油载板底部的刮油开合组件，所述刮油开合组件包括两个相平行设置的第一刮片载板及两个相平行设置的第二刮片载板，所述第一刮片载板与所述第二刮片载板相垂直，两个所述第一刮片载板分别具备相对的线性调节位移，两个所述第二刮片载板分别具备相对的线性调节位移，所述第一刮片载板及所述第二刮片载板上分别可拆卸式设有刮片；所述第一刮片载板和所述第二刮片载板分别设有线性驱动源
。
[0013]优选地，所述线性驱动源为用于驱动两个所述第一刮片载板及两个所述第二刮片载板进行联动的联动驱动源，所述联动驱动源包括设置在任一所述第一刮片载板或任一所述第二刮片载板上的线性驱动部，任意所述第一刮片载板与两个所述第二刮片载板之间分别设有联动摇臂，
所述联动摇臂的一端与所述第一刮片载板相枢轴连接
、
另一端与所述第二刮片载板相枢轴连接
。
[0014]优选地，所述电池壳体供料线与所述电池壳体卸料线之间设有两条并列设置的所述预处理自动化处理线，所述电池壳体翻转移载装置包括用于在所述电池壳体供料线与所述切换位去毛刺装置之间切换位移的联动行架，所述联动行架上设有两个与所述预处理自动化处理线一一对应设置的所述电池壳体移载机构
。
[0015]优选地，所述电池壳体卸料线包括自动化卸料整列装置，所述自动化卸料整列装置包括若干电池壳体缓存载座
、
用于将两个所述预处理自动化处理线的电池壳体卸料工位上电池壳体转移至所述电池壳体缓存载座上的卸料缓存行架
本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
电池壳体清洗预处理自动化输送设备，包括电池壳体供料线和电池壳体卸料线，其特征在于：所述电池壳体供料线与所述电池壳体卸料线之间设有至少一条预处理自动化处理线，所述预处理自动化处理线包括沿所述电池壳体供料线至所述电池壳体卸料线方向依次设置的电池壳体翻转移载装置
、
切换位去毛刺装置
、
刮油旋转托盘装置，所述电池壳体翻转移载装置包括用于在所述电池壳体供料线与所述切换位去毛刺装置之间切换位移的电池壳体移载机构，所述电池壳体移载机构的转移端上设有用于将所述电池壳体供料线上的电池壳体进行电池壳体敞口端朝向底部翻转的翻转部；所述切换位去毛刺装置包括至少两个电池壳体搭载基座
、
用于电池壳体在所述电池壳体搭载基座之间及所述电池壳体搭载基座与所述刮油旋转托盘装置之间进行电池壳体转移的电池壳体转移机构，与所述刮油旋转托盘装置相邻的所述电池壳体搭载基座上设有电池壳体毛刺去除机构；所述刮油旋转托盘装置包括旋转托盘机构，所述旋转托盘机构包括具备若干电池壳体载具的旋转托盘
、
沿所述旋转托盘的旋转方向依次设置的电池壳体上料工位
、
电池壳体顶盖刮油机构
、
电池壳体外周壁刮油去除工位
、
电池壳体卸料工位，所述电池壳体外周壁刮油去除工位上设有具备升降位移的外周壁刮油机构；所述电池壳体卸料线包括卸料输送带
、
设置在所述卸料输送带与所述电池壳体卸料工位之间的电池壳体周转卸料机构
。2.
根据权利要求1所述电池壳体清洗预处理自动化输送设备，其特征在于：所述电池壳体移载机构的转移端包括具备升降位移的移载拾取部，所述翻转部为设置在所述移载拾取部上的具备旋转位移的翻转台，所述翻转台上设有负压拾取端
。3.
根据权利要求1所述电池壳体清洗预处理自动化输送设备，其特征在于：所述电池壳体毛刺去除机构包括设置在所述电池壳体搭载基座上的四个与所述电池壳体的敞口端的四个角端一一对应的铣磨座，所述铣磨座包括铣磨座基
、
设置在铣磨座基上的具备水平向线性浮动位移的铣磨水平滑座
、
枢轴设置在所述铣磨水平滑座上的具备摆动弹性位移的铣磨块，所述铣磨块上设有与所述角端相配合的铣磨条槽
。4.
根据权利要求3所述电池壳体清洗预处理自动化输送设备，其特征在于：所述切换位去毛刺装置包括沿所述电池壳体翻转移载装置至所述刮油旋转托盘装置方向依次设置的第一电池壳体搭载基座
、
第二电池壳体搭载基座
、
第三电池壳体搭载基座，其中，所述第一电池壳体搭载基座上设有用于...

【专利技术属性】
技术研发人员：仝敬烁，郑潇，仝浩杰，朱文涛，刘平，赵典清，刘向锋，李俊祥，罗晓兵，姜红亮，谢美奇，杨世龙，
申请(专利权)人：苏州明益信智能设备有限公司，
类型：发明
国别省市：