涡旋压缩机及车辆制造技术

本申请提供涡旋压缩机及车辆，涡旋压缩机包括：壳体；动涡旋盘活动设置于空腔内；静涡旋盘固定设置于空腔内，静涡旋盘与动涡旋盘配合连接，空腔内壁与静涡旋盘背离动涡旋盘的背向端面之间形成高压腔；空腔内壁与动涡旋盘背离静涡旋盘的一侧形成低压腔；背向端面设有储油槽和节流通道；静涡旋盘内还设有导油通道，导油通道与回油孔连通并延伸贯穿背向端面形成出油孔，出油孔与节流通道连通，其中，导油通道的任意部位的截面积均大于节流通道的截面积

【技术实现步骤摘要】
涡旋压缩机及车辆


[0001]本申请的所公开实施例涉及车辆压缩机
，且更具体而言，涉及一种涡旋压缩机及车辆
。

技术介绍

[0002]随着汽车行业的发展，涡旋压缩机技术也在不断迭代更新，获得了迅猛发展，满足了轻量化
、
高可靠性
、
高能效
、
低成本等需求，回油管理技术作为车用涡旋压缩机的核心技术之一，直接影响着涡旋压缩机的可靠性和性能
。
在涡旋压缩机的运行过程中，良好的润滑状况能够降低摩擦副的功率，提升摩擦部件运行的可靠性，还能降低摩擦产生的噪音
。
[0003]通常涡旋压缩机的回油结构通过将从顶盖排气管分离出的冷冻油沿顶盖回油孔回到静涡旋盘与之对应的油腔，油腔中心的回油通道与静涡旋盘背部高压腔外侧区域的回油通道通过静涡旋盘侧面的横孔连通，并通过节流销将横孔堵死，额外装配节流销进行控制，增加零部件，提高了生产成本
。
并且需要控制节流销的直径以及横孔内径以调节回油通道的最小截面积，进而控制压缩机的容积效率
。
上述方案，需要控制节流销的直径和横孔内径来控制节流面积，节流控制较复杂
。
[0004]因此，如何使节流控制更加简便成为亟待解决的问题
。

技术实现思路

[0005]根据本申请的实施例，本专利技术提出一种涡旋压缩机及车辆，以使节流控制更加简便
。
[0006]根据本申请的一方面，公开一种实例性的涡旋压缩机，包括壳体
、
动涡旋盘和静涡旋盘；壳体具有空腔及与所述空腔连通的回油孔；动涡旋盘活动设置于所述空腔内；静涡旋盘固定设置于所述空腔内，所述静涡旋盘与所述动涡旋盘配合连接，所述空腔内壁与所述静涡旋盘背离所述动涡旋盘的背向端面之间形成高压腔；所述空腔内壁与所述动涡旋盘背离所述静涡旋盘的一侧形成低压腔；所述背向端面设有储油槽和节流通道，所述储油槽和所述节流通道均与所述高压腔密封隔离且互不连通，所述节流通道与所述储油槽连通；所述静涡旋盘内还设有导油通道，所述导油通道与所述回油孔连通并延伸贯穿所述背向端面形成出油孔，所述出油孔与所述节流通道连通，其中，所述导油通道的任意部位的截面积均大于所述节流通道的截面积
。
[0007]优选地，所述导油通道包括第一子导油通道和第二子导油通道；所述背向端面还设有与所述回油孔连通的回油槽，所述回油槽与所述储油槽和所述节流通道均密封隔离且互不连通；所述第一子导油通道与所述回油槽连通且向远离所述背向端面延伸；所述第二子导油通道与所述第一子导油通道远离所述背向端面的一端连通连接，且第二子导油通道朝向所述背向端面延伸至贯穿所述背向端面形成所述出油孔，所述出油孔位于所述节流通道内；其中，所述第一子导油通道和所述第二子导油通道的任意部位的截面积均大于所述节流通道的截面积
。
[0008]优选地，沿着重力方向，所述第一子导油通道倾斜向下向远离所述背向端面的方向延伸；所述第二子导油通道沿着垂直所述背向端面的方向朝向所述背向端面延伸
。
[0009]优选地，所述节流通道的截面积范围为：
0.1
‑
0.2mm2。
[0010]优选地，所述静涡旋盘还设有第一回油通道和第二回油通道；所述回油通道延伸至贯穿所述背向端面及所述静涡旋盘面向所述动涡旋盘的配合端面；所述第一回油通道贯穿所述背向端面形成第一进油孔，所述第二回油通道贯穿所述背向端面形成第二进油孔；所述第一进油孔和所述第二进油孔均与所述储油槽连通，且沿着重力方向，所述第一进油孔位于所述第二进油孔的上方
。
[0011]优选地，所述储油槽内设有分隔凸台；所述分隔凸台将所述储油槽分隔成相互独立的第一子储油槽和第二子储油槽；其中，所述第一进油孔与所述第一子储油槽连通，所述第二进油孔与所述第二子储油槽连通；所述节流通道包括第一节流子通道和第二节流子通道，所述第一节流子通道与所述第一子储油槽和所述出油孔连通；所述第二节流子通道与所述第二子储油槽和所述出油孔连通；所述第一节流子通道和所述第二节流子通道的截面积之和
A
的范围为
0.1mm2‑
0.2mm2，所述导油通道的任意部位的截面积均大于所述
A。
[0012]优选地，所述分隔凸台和所述出油孔连线对应的夹角为
145
°‑
180
°
，所述第一进油孔设置在所述第一子储油槽靠近所述分隔凸台的一端；所述第二进油孔设置在所述第二子储油槽远离所述分隔凸台的一端；所述第一节流子通道与所述第一子储油槽靠近所述出油孔的一端连通
。
[0013]优选地，所述分隔凸台和所述出油孔连线对应的夹角为
145
°‑
180
°
，所述第一进油孔设置在所述第一子储油槽靠近所述分隔凸台的一端；所述第二进油孔设置在所述第二子储油槽远离所述分隔凸台的一端；所述第一节流子通道环绕所述第一子储油槽直接与所述第一进油孔连通
。
[0014]优选地，所述储油槽的内壁在所述第一回油通道处设置有导流凸台，所述导流凸台由所述储油槽的内壁向所述第一进油孔方向凸设而成
。
[0015]优选地，还包括顶盖，所述顶盖设置在所述壳体靠近所述静涡旋盘的一侧；所述顶盖设有相互连通的排气通道及出气孔；所述壳体还设有排气孔；沿着重力方向，所述排气孔位于所述回油孔上方，所述排气孔连通所述排气通道及所述高压腔；所述回油孔贯穿连通所述排气通道
。
[0016]本申请的涡旋压缩机的静涡旋盘面向高压腔的背向端面设有相互连通的储油槽和节流通道；且静涡旋盘内还设有导油通道，导油通道与回油孔连通并延伸贯穿所述背向端面形成出油孔，出油孔与节流通道连通
。
导油通道的任意部位的截面积均大于节流通道的截面积，使得冷却液流入背向端面处的速度大于冷却油从背向端面处回流至低压腔的速度，提高了冷却液在背向端面处的停留时间，使得冷却和润滑更加充分
。
并且，本申请的涡旋压缩机只需要通过控制节流通道和导油通道的截面积即可达到节流控制的目的，结构简单，且无需额外操作，节流方便；同时还不需要像现有技术那样额外增加节流销产生的成本提高，结构复杂的问题
。
[0017]根据本申请的第二方面还公开了一种车辆，包括上述的任意一种涡旋压缩机
。
[0018]本申请的车辆采用上述的涡旋压缩机，涡旋压缩机的静涡旋盘面向高压腔的背向端面设有相互连通的储油槽和节流通道；且静涡旋盘内还设有导油通道，导油通道与回油
孔连通并延伸贯穿所述背向端面形成出油孔，出油孔与节流通道连通
。
导油通道的任意部位的截面积均大于节流通道的截面积，使得冷却液流入背向端面处的速度大于冷却油从背向端面处回流至低压腔的速度，提高了冷却液在背向端面处的停留时间，使得冷却和润滑更加充分
。
并且，本申请的涡旋压本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
一种涡旋压缩机，其特征在于，包括：壳体，具有空腔及与所述空腔连通的回油孔；动涡旋盘，活动设置于所述空腔内；静涡旋盘，固定设置于所述空腔内，所述静涡旋盘与所述动涡旋盘配合连接，所述空腔内壁与所述静涡旋盘背离所述动涡旋盘的背向端面之间形成高压腔；所述空腔内壁与所述动涡旋盘背离所述静涡旋盘的一侧形成低压腔；所述背向端面设有储油槽和节流通道，所述储油槽和所述节流通道均与所述高压腔密封隔离且互不连通，所述节流通道与所述储油槽连通；所述静涡旋盘内还设有导油通道，所述导油通道与所述回油孔连通并延伸贯穿所述背向端面形成出油孔，所述出油孔与所述节流通道连通，其中，所述导油通道的任意部位的截面积均大于所述节流通道的截面积
。2.
根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述导油通道包括第一子导油通道和第二子导油通道；所述背向端面还设有与所述回油孔连通的回油槽，所述回油槽与所述储油槽和所述节流通道均密封隔离且互不连通；所述第一子导油通道与所述回油槽连通且向远离所述背向端面延伸；所述第二子导油通道与所述第一子导油通道远离所述背向端面的一端连通连接，且第二子导油通道朝向所述背向端面延伸至贯穿所述背向端面形成所述出油孔，所述出油孔位于所述节流通道内；其中，所述第一子导油通道和所述第二子导油通道的任意部位的截面积均大于所述节流通道的截面积
。3.
根据权利要求2所述的涡旋压缩机，其特征在于，沿着重力方向，所述第一子导油通道倾斜向下向远离所述背向端面的方向延伸；所述第二子导油通道沿着垂直所述背向端面的方向朝向所述背向端面延伸
。4.
根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述节流通道的截面积范围为：
0.1
‑
0.2mm2。5.
根据权利要求1‑4任一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述静涡旋盘还设有第一回油通道和第二回油通道；所述回油通道延伸至贯穿所述背向端面及所述静涡旋盘面向所述动涡旋盘的配合端面；所述第一回油通道贯穿所述背向端面形成第一进油孔，所述第二回油通道贯穿所述背向端面形成第二进油孔；所述第一进油孔和所述第二进油孔均与所述储油槽连通，且沿着重力方向，所述第一进油孔位于所述第二进油孔的上方
。6.
根据权利要求5所...

【专利技术属性】
技术研发人员：王蒙，李庆才，童成鹏，
申请(专利权)人：浙江零跑科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：