氧化铜精矿酸浸渣与硫化铜精矿焙砂酸浸渣协同浸出铜金属的方法技术

本发明专利技术公开了一种氧化铜精矿酸浸渣与硫化铜精矿焙砂酸浸渣协同浸出铜金属的方法，包括：将氧化铜精矿酸浸渣和硫化铜精矿焙砂酸浸渣按照质量比为

【技术实现步骤摘要】
氧化铜精矿酸浸渣与硫化铜精矿焙砂酸浸渣协同浸出铜金属的方法


[0001]本专利技术涉及湿法冶金
，特别地，涉及一种氧化铜精矿酸浸渣与硫化铜精矿焙砂酸浸渣协同浸出铜金属的方法
。

技术介绍

[0002]目前非洲地区特别是刚果
(
金
)
的铜矿石基本都是硫化矿和氧化矿的混合矿石，由于混合矿的物理化学性质极为复杂，大部分混合矿石处理工艺为先硫后氧浮选产出氧化铜精矿和硫化铜精矿，氧化铜精矿进入湿法冶金系统，硫化铜精矿进行焙烧处理产出焙砂后进入湿法冶金系统，在先硫后氧浮选过程中由于矿物歉布粒度较细，或者不均匀，造成了氧化铜矿物和硫化铜矿物在浮选过程中存在连生夹杂，氧化铜精矿中含有无法用常规湿法浸出的硫化态矿物；同时硫化铜精矿经焙烧后产出的焙砂中含有未充分氧化的硫化态的铜矿物
。
从而造成两种精矿湿法酸浸渣中含有大量的未回收的铜金属
。
[0003]低品位氧化铜精矿酸浸渣中的铜品位一般为2％
‑4％，为复杂混合矿采用先浮选硫化铜，再浮选氧化铜的工艺生产的氧化铜精矿产品经浸出后得到的酸浸渣
。
硫化铜精矿焙砂酸浸渣中的铜品位一般为4％
‑8％，为高品位的硫化铜精矿焙烧后得到的焙砂经过二段浸出后得到的酸浸渣
。
目前这些低品位酸浸渣的单独处理都比较困难，大多数的酸浸渣都堆存在渣堆场，在带来环境污染的同时还造成大量铜资源的浪费
。
然而，铜资源属不可再生资源，随着人类的不断开采消耗，储量逐渐降低，现有工艺在处理“贫
、
细
、
杂”矿石上的问题日益突出
。
因此，如何从复杂低品位酸浸渣中回收铜金属己成为业界的一个难点和一个重要的开拓方向
。
[0004]目前，湿法冶金在面对难处理的复杂低品位氧化铜酸浸渣和硫化铜精矿焙砂酸浸渣时，其处理方法主要集中在通过浮选富集后精矿进行火法冶炼
、
加压浸出
、
氯盐浸出
、
氨浸和生物浸出等几个方向
。
但浮选
+
火法工艺要求的精矿品位较高，对杂质含量要求比较苛刻，工艺复杂
、
基础设施投资大
、
能耗高
。
加压浸出同样也存在工艺复杂
、
投资大
、
能耗高，对设备性能要求高，且生产操作安全管理投入和风险较高；氯盐浸出工艺只能处理
Cu
品位在
25
％以上的铜矿物，整个过程固液分离量大，处理过程中带入系统的氯离子会在影响阴极铜质量的同时会加速设备腐蚀，对设备防腐性能要求高；氨浸法对人体伤害大
、
环境污染严重，所需的环保投入大；生物浸出即生物冶金，是微生物学与湿法冶金技术交叉互用的产物，但微生物必须先经过驯化或诱变的育种才能有效浸出，且由于菌群较难培养，周期长，浸出率低，受到地域条件
、
自然环境及矿石性质等多重条件的制约，难以在我国大规模的应用
。
[0005]鉴于以上处理工艺提取铜的多重条件限制，又加上目前对于结构复杂
、
多元素共存的低品位氧化铜精矿酸浸渣和硫化铜精矿焙砂酸浸渣仍未有较好的处理工艺，使得氧化铜精矿酸浸渣和硫化铜精矿焙砂酸浸渣因难以回收铜金属而被大量堆存或遗弃，造成铜资源的浪费的同时又带来了极大的环保压力
。

技术实现思路

[0006]本专利技术提供了一种氧化铜精矿酸浸渣与硫化铜精矿焙砂酸浸渣协同浸出铜金属的方法，以解决现有技术对低品位的氧化铜精矿酸浸渣和硫化铜精矿焙砂酸浸渣因难以回收铜金属而被大量堆存或遗弃，造成铜资源的浪费和环境污染的技术问题
。
[0007]根据本专利技术的一个方面，提供一种氧化铜精矿酸浸渣与硫化铜精矿焙砂酸浸渣协同浸出铜金属的方法，所述氧化铜精矿酸浸渣的
Cu
品位为2～4％，所述硫化铜精矿焙砂酸浸渣的
Cu
品位为4～8％，所述方法包括如下步骤：
[0008](1)
将氧化铜精矿酸浸渣和硫化铜精矿焙砂酸浸渣按照质量比为
(7
～
6):(3
～
4)
的比例混合，得到混合渣料；
[0009](2)
将所得混合渣料与浸出剂进行搅拌混合，得到料浆，其中，浸出剂为硫酸溶液体系浸出剂；所得料浆的质量浓度为
15
‑
17
％；
[0010](3)
对所得料浆进行加温浸出，其中，浸出温度为
80
～
90℃
；
[0011](4)
加温浸出完成后加入氧化剂，进行氧化浸出，得浸出料浆；
[0012](5)
对所得浸出料浆进行固液分离，得到浸出渣与浸出液；
[0013](6)
对所得浸出渣进行洗涤，得到洗涤渣与洗涤液；对所得浸出液进行萃取，得到负载有机相与萃余液，其中，所得洗涤液用于所述萃取步骤中，所得洗涤渣排尾处理；所述萃取所得萃余液用于制取所述硫酸溶液体系浸出剂；
[0014](7)
对所得负载有机相进行反萃
、
电积，得到金属铜
。
[0015]进一步地，步骤
(3)
中浸出剂在料浆中的初始浓度为
180
‑
220g/L。
[0016]进一步地，步骤
(3)
中加温浸出的浸出时间为4‑6小时
。
[0017]进一步地，步骤
(3)
中加温浸出的浸出率不低于
80
％
。
[0018]进一步地，步骤
(4)
中氧化浸出的浸出时间为2‑3小时
。
[0019]进一步地，步骤
(4)
中所述氧化浸出的浸出率不低于
88
％
。
[0020]进一步地，步骤
(4)
中加入的氧化剂包括赤铁矿或磁铁矿
。
[0021]进一步地，所述赤铁矿相对所述混合渣料的加入量为4‑
8kg/t。
[0022]进一步地，步骤
(5)
中所述固液分离前还包括对浸出后的料浆进行浓缩
。
[0023]进一步地，步骤
(6)
中所述对所得浸出渣进行洗涤包括用自然条件下
pH
为
6.5
‑
7.5
的清水对所得浸出渣进行搅拌洗涤
。
[0024]本专利技术具有以下有益效果：
[0025]本专利技术通过对氧化铜精矿酸浸渣与硫化铜精矿焙砂酸浸渣进行一段加温协同浸出后，添加强氧化剂继续对两种混合渣浆料中的铜金属进行氧化浸出，最终得到的浸出率达
88
％以上的技术指标
。
...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
一种氧化铜精矿酸浸渣与硫化铜精矿焙砂酸浸渣协同浸出铜金属的方法，其特征在于，所述氧化铜精矿酸浸渣的
Cu
品位为2～4％，所述硫化铜精矿焙砂酸浸渣的
Cu
品位为4～8％，所述方法包括如下步骤：
(1)
将氧化铜精矿酸浸渣和硫化铜精矿焙砂酸浸渣按照质量比为
(7
～
6):(3
～
4)
的比例混合，得到混合渣料；
(2)
将所得混合渣料与浸出剂进行搅拌混合，得到料浆，其中，浸出剂为硫酸溶液体系浸出剂；所得料浆的质量浓度为
15
‑
17
％；
(3)
对所得料浆进行加温浸出，其中，浸出温度为
80
～
90℃
；
(4)
加温浸出完成后加入氧化剂，进行氧化浸出，得浸出料浆；
(5)
对所得浸出料浆进行固液分离，得到浸出渣与浸出液；
(6)
对所得浸出渣进行洗涤，得到洗涤渣与洗涤液；对所得浸出液进行萃取，得到负载有机相与萃余液，其中，所得洗涤液用于所述萃取步骤中，所得洗涤渣排尾处理；所述萃取所得萃余液用于制取所述硫酸溶液体系浸出剂；
(7)
对所得负载有机相进行反萃
、
电积，得到金属铜
。2.
根据权利要求1所述的氧化铜精矿酸浸渣与硫化铜精矿焙砂酸浸渣协同浸出铜金属的方法，其特征在于，步骤
(3)
中浸出剂在料浆中的初始浓度为
180
‑
220g/L。3.
根据权利要求1所述的氧化铜精矿酸浸渣与硫化铜精矿焙砂酸浸渣协同浸出铜金属的方法...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘杰，王洪杰，陆智国，周宽达，陈兴海，
申请(专利权)人：华刚矿业股份有限公司，
类型：发明
国别省市：