一种硅烷偶联剂生产用分离纯化装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种硅烷偶联剂生产用分离纯化装置，属于硅烷偶联剂生产技术领域。一种硅烷偶联剂生产用分离纯化装置，包括分离罐体和提纯底罐，还包括离心转筒，其设置于分离罐体的内部，所述分离罐体的顶部设置有进料斗口，进料斗口的一侧设置有抽液埋管，所述抽液埋管延伸至分离罐体内部的离心搅拌腔中，所述分离罐体安装在提纯底罐的上方。为解决在生产过程中溶剂中还会存在大量的固体沉淀物，这些沉淀物无法通过蒸汽来进行分离的问题，外扩锥盆则可以将纯液与沉淀液进行分割，将沉淀液集中在罐体底部的外侧，这样在进行排放时只针对外侧沉淀液进行排泄即可，避免在排出沉淀物的过程中，大量的纯液伴随沉淀液排出。大量的纯液伴随沉淀液排出。大量的纯液伴随沉淀液排出。

【技术实现步骤摘要】
一种硅烷偶联剂生产用分离纯化装置


[0001]本技术涉及硅烷偶联剂生产
，具体为一种硅烷偶联剂生产用分离纯化装置。

技术介绍

[0002]硅烷偶联剂的分子结构式一般为Y
‑
R
‑
Si(OR)3(式中Y一有机官能基，SiOR一硅烷氧基)，硅烷氧基对无机物具有反应性，有机官能基对有机物具有反应性或相容性，因此，当硅烷偶联剂介于无机和有机界面之间，可形成有机基体－硅烷偶联剂－无机基体的结合层；
[0003]公开号为CN216963592U的中国专利公开了一种硅烷偶联剂提纯装置，硅烷偶联剂预制液落至加热台上，加热器上的加热管放出热量对硅烷偶联剂预制液进行汽化，当硅烷偶联剂预制液量增加时，中心位置的加热立杆可对蒸馏釜内高处的硅烷偶联剂预制液进行加热汽化，两次汽化过程中均产生蒸汽，提升蒸汽产生量。
[0004]上述专利中，利用蒸汽分离的方式对硅烷偶联剂进行分离提纯，但在生产过程中溶剂中还会存在大量的固体沉淀物，这些沉淀物无法通过蒸汽来进行分离；因此，不满足现有的需求，对此提出了一种硅烷偶联剂生产用分离纯化装置。

技术实现思路

[0005]本技术的目的在于提供一种硅烷偶联剂生产用分离纯化装置，外扩锥盆则可以将纯液与沉淀液进行分割，将沉淀液集中在罐体底部的外侧，这样在进行排放时只针对外侧沉淀液进行排泄即可，避免在排出沉淀物的过程中，大量的纯液伴随沉淀液排出，可以解决现有技术中的问题。
[0006]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种硅烷偶联剂生产用分离纯化装置，包括分离罐体和提纯底罐，还包括离心转筒，其设置于分离罐体的内部，所述分离罐体的顶部设置有进料斗口，进料斗口的一侧设置有抽液埋管，所述抽液埋管延伸至分离罐体内部的离心搅拌腔中，所述分离罐体安装在提纯底罐的上方，分离罐体与提纯底罐通过法兰连接，所述离心转筒的下方设置有外扩锥盆，外扩锥盆与分离罐体通过螺栓连接，所述离心转筒的内部设置有电机主体，电机主体的底部设置有旋转托轴，所述离心转筒通过旋转托轴与外扩锥盆转动连接。
[0007]优选的，所述离心转筒的顶部设置有一体成型的分液顶锥，所述分离罐体与提纯底罐之间设置有多个伸缩阀管，伸缩阀管与提纯底罐通过内螺纹连接。
[0008]优选的，所述提纯底罐的内部设置有缓冲液腔，缓冲液腔的底部设置有出料斗口。
[0009]优选的，所述伸缩阀管的内部设置有分液阀腔，分液阀腔的中段设置有出液孔，所述出液孔贯穿延伸至伸缩阀管的外表面。
[0010]优选的，所述伸缩阀管之间设置有螺纹转盘，螺纹转盘与旋转托轴转动连接，所述螺纹转盘与伸缩阀管之间啮合转动连接。
[0011]优选的，所述离心转筒的外表面设置有收纳合槽，收纳合槽的内部设置有离心搅拌架，所述离心搅拌架的一端与收纳合槽转动连接。
[0012]优选的，所述离心搅拌架的另一端设置有弹簧限位架，弹簧限位架与离心搅拌架转动连接，所述弹簧限位架与收纳合槽滑动连接。
[0013]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0014]1、本技术，离心转筒可以在外扩锥盆的内部进行旋转，利用离心转筒旋转产生的离心力将位于外扩锥盆内部的固体反应沉淀物给甩出，使沉淀物落入到外扩锥盆的外侧，外扩锥盆则可以将纯液与沉淀液进行分割，将沉淀液集中在罐体底部的外侧，这样在进行排放时只针对外侧沉淀液进行排泄即可，避免在排出沉淀物的过程中，大量的纯液伴随沉淀液排出；
[0015]2、本技术，螺纹转盘转动时可以带动四周的伸缩阀管一同进行旋转，伸缩阀管向下旋转到一定距离后，分液阀腔通过出液孔与缓冲液腔贯通，此时沉淀液便可以通过出液孔进入到提纯底罐的内部，反之伸缩阀管向上移动时，出液孔与腔道内壁贴合，完成闭合操作，沉淀液无法排出。
附图说明
[0016]图1为本技术的整体主视图；
[0017]图2为本技术的整体剖面结构示意图；
[0018]图3为本技术的伸缩阀管结构示意图；
[0019]图4为本技术的离心转筒结构示意图。
[0020]图中：1、分离罐体；2、提纯底罐；3、离心转筒；4、伸缩阀管；101、进料斗口；102、抽液埋管；103、离心搅拌腔；201、出料斗口；202、缓冲液腔；301、电机主体；302、旋转托轴；303、分液顶锥；304、外扩锥盆；305、离心搅拌架；3051、弹簧限位架；3052、收纳合槽；401、分液阀腔；402、出液孔；403、螺纹转盘。
具体实施方式
[0021]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0022]为了解决现有的设备沉淀物无法通过蒸汽来进行分离的问题，请参阅图1
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2，本实施例提供以下技术方案：
[0023]一种硅烷偶联剂生产用分离纯化装置，包括分离罐体1和提纯底罐2，还包括离心转筒3，其设置于分离罐体1的内部，分离罐体1的顶部设置有进料斗口101，进料斗口101的一侧设置有抽液埋管102，抽液埋管102延伸至分离罐体1内部的离心搅拌腔103中，分离罐体1安装在提纯底罐2的上方，分离罐体1与提纯底罐2通过法兰连接，离心转筒3的下方设置有外扩锥盆304，外扩锥盆304可以将纯液与沉淀液进行分割，将沉淀液集中在罐体底部的外侧，这样在进行排放时只针对外侧沉淀液进行排泄即可，避免在排出沉淀物的过程中，大量的纯液伴随沉淀液排出，外扩锥盆304与分离罐体1通过螺栓连接，离心转筒3的内部设置
有电机主体301，电机主体301的底部设置有旋转托轴302，离心转筒3通过旋转托轴302与外扩锥盆304转动连接，离心转筒3可以在外扩锥盆304的内部进行旋转，利用离心转筒3旋转产生的离心力将位于外扩锥盆304内部的固体反应沉淀物给甩出，使沉淀物落入到外扩锥盆304的外侧，再借助伸缩阀管4将沉淀物排出，离心转筒3的顶部设置有一体成型的分液顶锥303，分离罐体1与提纯底罐2之间设置有多个伸缩阀管4，伸缩阀管4与提纯底罐2通过内螺纹连接，提纯底罐2的内部设置有缓冲液腔202，缓冲液腔202的底部设置有出料斗口201；
[0024]上述内容工作原理：原料通过进料斗口101进入到分离罐体1的内部，与分液顶锥303接触后落入到外扩锥盆304与离心转筒3之间，随后离心转筒3通过电机进行旋转，对原料进行离心搅拌，帮助其进行混合反应，在此过程中反应产生的沉淀物在离心转筒3的离心转动下，将位于外扩锥盆304内部的固体反应沉淀物给甩出到外扩锥盆304的外侧，之后通过伸缩阀管4的开启将外扩锥盆304外侧的沉淀液给排入到提纯底罐2中，最后通过抽液埋管102将分离罐体1内部的纯液抽离出来，完成整个提纯操作。
[0025]本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种硅烷偶联剂生产用分离纯化装置，包括分离罐体(1)和提纯底罐(2)，其特征在于；还包括离心转筒(3)，其设置于分离罐体(1)的内部，所述分离罐体(1)的顶部设置有进料斗口(101)，进料斗口(101)的一侧设置有抽液埋管(102)，所述抽液埋管(102)延伸至分离罐体(1)内部的离心搅拌腔(103)中，所述分离罐体(1)安装在提纯底罐(2)的上方，分离罐体(1)与提纯底罐(2)通过法兰连接，所述离心转筒(3)的下方设置有外扩锥盆(304)，外扩锥盆(304)与分离罐体(1)通过螺栓连接，所述离心转筒(3)的内部设置有电机主体(301)，电机主体(301)的底部设置有旋转托轴(302)，所述离心转筒(3)通过旋转托轴(302)与外扩锥盆(304)转动连接。2.根据权利要求1所述的一种硅烷偶联剂生产用分离纯化装置，其特征在于：所述离心转筒(3)的顶部设置有一体成型的分液顶锥(303)，所述分离罐体(1)与提纯底罐(2)之间设置有多个伸缩阀管(4)，伸缩阀管(4)与提纯底罐(2)通过内螺纹连接。3.根据权利要求2所述的一种硅烷偶联剂生产用分离纯化装置，其特征在于：所述提纯底罐(2)的内部设置有缓...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙佳丽，邱小魁，杨琴，汤伟强，夏旺，丁中起，
申请(专利权)人：安徽硅宝有机硅新材料有限公司，
类型：新型
国别省市：