一种通过注塑成型制造眼镜框的生产工艺及模具制造技术

本发明专利技术属于眼镜加工技术领域，具体涉及一种通过注塑成型制造眼镜框的生产工艺及模具，将预热和调色后的塑料材料注入在上模仁、下模仁以及压片组件配合形成的镜框腔中，经过高压注射成型，形成镜框的外形和结构。本申请中，通过上模仁上、下模仁、以及压片组件配合进行模压，使成型后的镜框可以与压片组件一起从上模仁与下模仁中脱离，减少了脱模时镜框与下模仁的接触面积，从而防止镜框损坏变形，最后再单独将压片组件从已经脱离下模仁的镜框中抠出即可完成对镜框的脱模过程，压片组件可以重复循环使用，降低成本，避免浪费材料。避免浪费材料。避免浪费材料。

【技术实现步骤摘要】
一种通过注塑成型制造眼镜框的生产工艺及模具


[0001]本申请属于眼镜加工
，具体涉及一种通过注塑成型制造眼镜框的生产工艺及模具。

技术介绍

[0002]在当前的镜框注塑工艺中，通常使用上模仁和下模仁来完成注塑成型过程，上模仁和下模仁之间形成了镜框腔室，然后将熔融的塑料材料注入到镜框腔室中，使其充满整个模具腔室，最终冷却硬化形成镜框产品。然后，通过分离上模仁和下模仁，将注塑好的镜框从下模仁取出。
[0003]然而，传统的生产工艺在将镜框从下模仁取出分离时，由于镜框与下模仁的接触面较大，局部受力取出可能会损坏镜框，或导致镜框变形增加了生产和维护成本。

技术实现思路

[0004]为了解决现有技术中传统的注塑工艺在将镜框从下模仁取出分离时，容易损坏镜框或导致镜框变形的问题，本申请提供了一种通过注塑成型制造眼镜框的生产工艺及模具。
[0005]本申请是通过以下技术方案实现的：
[0006]一种通过注塑成型制造眼镜框的生产工艺，包括以下步骤：
[0007]S1：将镜框所需的塑料材料进行加热处理，使其达到适合注塑的熔融状态；
[0008]S2：在熔融的塑料中添加颜色颜料，调配成所需的颜色和效果，以满足不同颜色需求的镜框；
[0009]S3：将预热和调色后的塑料材料注入在上模仁、下模仁以及压片组件配合形成的镜框腔中，经过高压注射成型，形成镜框的外形和结构；
[0010]S4：剪切去除注塑时产生的多余材料，使眼镜胶框的边缘整齐光滑；
[0011]S5：在镜框上打上供镜片进行放置的凹槽；
[0012]S6：对镜框上的凹槽进行精细磨削和打磨，以确保其尺寸和表面质量符合要求；
[0013]S7：对镜框进行外观检查，检测是否有瑕疵、变形或颜色偏差；
[0014]S8：将合格的镜框采用塑料袋或纸盒进行包装；
[0015]S9：将包装好的镜框储存到仓库，并根据订单安排进行发货。
[0016]如上所述的一种通过注塑成型制造眼镜框的生产工艺，步骤S3还包括以下步骤：
[0017]S31：将所述压片组件放在所述下模仁上进行定位；
[0018]S32：将所述上模仁与所述下模仁进行压合，并与所述压片组件配合形成镜框腔；
[0019]S33：将预热和调色后的塑料材料注入所述镜框腔；
[0020]S34：通过高压注射成型，形成镜框的外形和结构；
[0021]S35：将镜框以及附着在镜框上的所述压片组件一起取出；
[0022]S36：将所述压片组件从镜框上脱离。
[0023]一种通过注塑成型制造眼镜框的模具，包括上模、下模、以及用于镜框成型的上模仁、下模仁和压片组件，所述上模仁固定设置在所述上模上，所述下模仁固定设置在所述下模上，所述压片组件可拆卸地设于所述上模仁与所述下模仁之间，所述上模仁上开设有上容槽，所述下模仁上开设有下容槽，所述上容槽和下容槽之间相互对应设置，所述上模仁的下侧与所述压片组件上表面抵触，所述下模仁的上侧与所述压片组件下表面抵触。
[0024]如上所述的一种通过注塑成型制造眼镜框的模具，所述压片组件的上表面以及下表面分别与所述上模仁的下侧以及所述下模仁的上侧抵触时，所述上容槽与所述下容槽配合形成用于镜框成型的镜框腔。
[0025]如上所述的一种通过注塑成型制造眼镜框的模具，所述压片组件包括镜框膜片，以及用于将所述镜框膜片保持在所述下容槽轮廓内的定位机构。
[0026]如上所述的一种通过注塑成型制造眼镜框的模具，所述定位机构包括设于所述下模仁上并位于所述下容槽轮廓内的第一定位柱，以及设于所述镜框膜片上并供所述第一定位柱穿过的第一定位孔。
[0027]如上所述的一种通过注塑成型制造眼镜框的模具，所述定位机构还包括设于所述上模仁上并位于所述上容槽轮廓内的第二定位柱，以及设于所述镜框膜片上并供所述第二定位柱穿过的第二定位孔。
[0028]如上所述的一种通过注塑成型制造眼镜框的模具，包括呈三角形分布的三个所述第一定位柱。
[0029]如上所述的一种通过注塑成型制造眼镜框的模具，所述镜框腔包括镜筋腔以及两个镜片腔，所述镜筋腔设于两个所述镜片腔之间。
[0030]如上所述的一种通过注塑成型制造眼镜框的模具，所述镜框膜片上设有斜边，所述斜边为围绕所述镜框膜片外侧设置。
[0031]与现有技术相比，本申请有如下优点：
[0032]本申请的一种通过注塑成型制造眼镜框的生产工艺，通过上模仁上、下模仁、以及压片组件配合进行模压，使成型后的镜框可以与压片组件一起从上模仁与下模仁中脱离，，减少了脱模时镜框与下模仁的接触面积，从而防止镜框损坏变形，最后再单独将压片组件从已经脱离下模仁的镜框中抠出即可完成对镜框的脱模过程，压片组件可以重复循环使用，降低成本，避免浪费材料。
【附图说明】
[0033]为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0034]图1是本申请的生产工艺流程图；
[0035]图2是本申请生产工艺步骤S3的流程图；
[0036]图3是本申请的三维立体图；
[0037]图4是本申请的分解视图一；
[0038]图5是图4中A处的放大视图；
[0039]图6是本申请的分解视图二；
[0040]图7是图6中B处的放大视图；
[0041]图8是本申请中下模仁的俯视图；
[0042]图9是镜框膜片与下模仁分解示意图；
[0043]图10是镜框膜片的三维立体图。
【具体实施方式】
[0044]为了使本申请所解决的技术问题技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。
[0045]请参阅图1至图10，一种通过注塑成型制造眼镜框的生产工艺，包括以下步骤：
[0046]S1：将镜框所需的塑料材料进行加热处理，使其达到适合注塑的熔融状态；
[0047]S2：在熔融的塑料中添加颜色颜料，调配成所需的颜色和效果，以满足不同颜色需求的镜框；
[0048]S3：将预热和调色后的塑料材料注入在上模仁3、下模仁4以及压片组件5配合形成的镜框腔8中，经过高压注射成型，形成镜框的外形和结构；
[0049]S4：剪切去除注塑时产生的多余材料，使眼镜胶框的边缘整齐光滑；
[0050]S5：在镜框上打上供镜片进行放置的凹槽；
[0051]S6：对镜框上的凹槽进行精细磨削和打磨，以确保其尺寸和表面质量符合要求；
[0052]S7：对镜框进行外观检查，检测是否有瑕疵、变形或颜色偏差；
[005本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种通过注塑成型制造眼镜框的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1：将镜框所需的塑料材料进行加热处理，使其达到适合注塑的熔融状态；S2：在熔融的塑料中添加颜色颜料，调配成所需的颜色和效果，以满足不同颜色需求的镜框；S3：将预热和调色后的塑料材料注入在上模仁(3)、下模仁(4)以及压片组件(5)配合形成的镜框腔(8)中，经过高压注射成型，形成镜框的外形和结构；S4：剪切去除注塑时产生的多余材料，使眼镜胶框的边缘整齐光滑；S5：在镜框上打上供镜片进行放置的凹槽；S6：对镜框上的凹槽进行精细磨削和打磨，以确保其尺寸和表面质量符合要求；S7：对镜框进行外观检查，检测是否有瑕疵、变形或颜色偏差；S8：将合格的镜框采用塑料袋或纸盒进行包装；S9：将包装好的镜框储存到仓库，并根据订单安排进行发货。2.根据权利要求1所述的一种通过注塑成型制造眼镜框的生产工艺，其特征在于，步骤S3还包括以下步骤：S31：将所述压片组件(5)放在所述下模仁(4)上进行定位；S32：将所述上模仁(3)与所述下模仁(4)进行压合，并与所述压片组件(5)配合形成镜框腔(8)；S33：将预热和调色后的塑料材料注入所述镜框腔(8)；S34：通过高压注射成型，形成镜框的外形和结构；S35：将镜框以及附着在镜框上的所述压片组件(5)一起取出；S36：将所述压片组件(5)从镜框上脱离。3.一种通过注塑成型制造眼镜框的模具，其特征在于，包括上模(1)、下模(2)、以及用于镜框成型的上模仁(3)、下模仁(4)和压片组件(5)，所述上模仁(3)固定设置在所述上模(1)上，所述下模仁(4)固定设置在所述下模(2)上，所述压片组件(5)可拆卸地设于所述上模仁(3)与所述下模仁(4)之间，所述上模仁(3)上开设有上容槽(6)，所述下模仁(4)上开设有下容槽(7)，所述上容槽(6)和下容槽(...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈新栋，陈新川，
申请(专利权)人：广东井泰科技有限公司，
类型：发明
国别省市：