一种重型全承载整体式车身本体制造技术

本实用新型专利技术公开了一种重型全承载整体式车身本体，包括本体总成、驾驶舱及内部骨架总成一、设备舱及内部骨架总成二、动力舱及内部的骨架总成三和车架总成，所述驾驶舱位于本体总成的前部，设备舱位于本体总成的中部，动力舱位于本体总成的后部，驾驶舱与设备舱之间设置隔板一，设备舱与动力舱之间设置隔板二，车架总成位于本体总成的底部；所述本体总成包括地板总成、左侧围总成、右侧围总成、顶盖总成、前围总成和后围总成；所述地板总成底部设有与车架总成相配合的车架配合凸起，车架总成嵌入焊接在车体底部。本实用新型专利技术强度高、抗冲击性能好可，保护乘载员免受轻武器和弹片的伤害，安全性高。安全性高。安全性高。

【技术实现步骤摘要】
一种重型全承载整体式车身本体


[0001]本技术涉及一种新型重型全承载整体式车身本体，属于重型汽车车辆


技术介绍

[0002]为了满足新型重型全承载车辆技术条件要求，各国轮式车辆底盘多采用8
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8的驱动形式，在装备的体系结构上形成较完整的车族化系列。但传统轮式车辆底盘分系统功能相互独立，底盘布置形式单一，使得车辆外形高度很难降低，且驾乘人员空间、视野、操作等人机性能较差，底盘动力模块和传动系统都布置在舱内，装配维修不便，不利于批量生产。国内现有的轮式车辆底盘车身本体均采用传统坦克装甲车设计思路，即厚装甲钢板整体焊接，其外观造型单一、重量重、尺寸偏差大、制作粗糙等缺点无法克服。

技术实现思路

[0003]本技术所要解决的技术问题是针对现有技术存在的缺陷，提供一种造型刚毅威猛、人机性能优良、强度高、防护性能可靠、重量轻、底盘系统布置开放灵活且满足国内法规要求的新型重型全承载整体式车身本体。
[0004]为解决这一技术问题，本技术提供了一种重型全承载整体式车身本体，包括本体总成、驾驶舱及内部骨架总成一、设备舱及内部骨架总成二、动力舱及内部的骨架总成三和车架总成，所述驾驶舱位于本体总成的前部，设备舱位于本体总成的中部，动力舱位于本体总成的后部，驾驶舱与设备舱之间设置隔板一，设备舱与动力舱之间设置隔板二，车架总成位于本体总成的底部；所述本体总成包括地板总成、左侧围总成、右侧围总成、顶盖总成、前围总成和后围总成；所述地板总成底部设有与车架总成相配合的车架配合凸起，车架总成嵌入焊接在车体底部，用于安装传动、悬架、转向和制动系统总成零部件。
[0005]所述驾驶舱前风窗呈负仰角设计，设备舱和动力舱顶部设置有吊装口，动力舱底部为开放式，动力舱尾部甲板设置有冷却模块安装孔。
[0006]所述地板总成左右两端设置有纵截面呈倒U型的四组多折面结构形式的轮罩；地板总成在设备舱后部中间部位设置有与动力模块相避让的设备舱凸起；地板总成在驾驶舱底部内面设置有与车架总成向前端贯通连接的U型梁。
[0007]所述左侧围总成和右侧围总成在设备舱和动力舱处设置有检修舱门、舱盖及百叶窗口。
[0008]所述顶盖总成在驾驶舱处设置有局部向上的驾驶舱凸起，在设备舱内部顶面设置有上装座圈，上装座圈安装面下方设置有立柱支撑到地板总成上，在动力舱开口两侧设置有立梁支撑到地板总成上。
[0009]所述骨架总成一、骨架总成二和骨架总成三为桁架式结构，其纵向和横向端部设置有贯通的L型梁，纵向和横向间隔设置有U型梁。
[0010]所述本体总成为超高强度钢板整体全焊接制成。
[0011]所述车架总成包括左车架纵梁、右车架纵梁、以及左车架纵梁和右车架纵梁之间的车架横梁，所述左车架纵梁和右车架纵梁为纵截面呈Z形的Z型梁，前后贯通设置在地板总成底部，其前后端部及侧面与地板总成为全焊接；所述车架横梁焊接在地板总成底部且其两端与左车架纵梁、右车架纵梁焊接在一起。
[0012]有益效果：本技术采用轮式底盘8
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8的驱动形式设计，本体外观棱角分明，前部造型通过楔形线条表达出立体感和冲击性，轮罩为多折面的结构形式，简洁美观、焊接强度高、抗冲击性能好；车身本体总成为超高强度钢板整体全焊接工艺方式，能保护乘载员免受轻武器和弹片的伤害；车身本体内部总体布局采用隔舱化设计；各舱室之间设置有隔板，使得各舱室空间相对封闭，安全性高。车身内部骨架为桁架式结构，整个车身本体负荷分配传递合理，满足整体刚度及强度要求；车身本体左右两侧设置有多个检修舱门、舱盖及百叶窗口，设备舱和动力舱顶部设置有吊装口，可以一体化快速安装和拆卸上装主机和动力模块总成单元，便于底盘各分系统维修保养。
附图说明
[0013]图1为本技术的结构示意图；
[0014]图2为本技术总成布局示意图；
[0015]图3为本技术的立体爆炸示意图；
[0016]图4为本技术地板总成的结构示意图；
[0017]图5为本技术顶盖总成的结构示意图；
[0018]图6为本技术的剖面结构示意图；
[0019]图7为本技术设备舱的结构示意图；
[0020]图8为本技术动力舱的结构示意图；
[0021]图9为本技术的结构示意仰视图。
[0022]图中：1、本体总成；2、驾驶舱；3、设备舱；4、动力舱；5、地板总成；6、左侧围总成；7、右侧围总成；8、顶盖总成；9、前围总成；10、后围总成；11、隔板一；12、隔板二；13、骨架总成一；14、骨架总成二；15、骨架总成三；16、车架总成；17、轮罩；18、L型梁；19、U型梁；20、立梁；21、上装座圈；22、立柱；23、Z型梁；24、左车架纵梁；25、右车架纵梁；26、车架横梁；27、车架配合凸起；28、吊装口；29、动力舱底部；30、冷却模块安装孔；31、设备舱凸起；32、检修舱门；33、舱盖；34、百叶窗口；35、驾驶舱凸起。
具体实施方式
[0023]下面结合附图及实施例对本技术做具体描述。
[0024]如图1
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图9所示，本技术提供了一种重型全承载整体式车身本体，包括本体总成1、驾驶舱2及内部骨架总成一13、设备舱3及内部骨架总成二14、动力舱4及内部的骨架总成三15和车架总成16，所述驾驶舱2位于本体总成1的前部，设备舱3位于本体总成1的中部，动力舱4位于本体总成1的后部，驾驶舱2与设备舱3之间设置隔板一11，设备舱3与动力舱4之间设置隔板二12，车架总成16位于本体总成1的底部；所述本体总成1包括地板总成5、左侧围总成6、右侧围总成7、顶盖总成8、前围总成9和后围总成10；所述地板总成5底部设有与车架总成16相配合的车架配合凸起27，车架总成16嵌入焊接在车体底部，便于尺寸控制，提
高整体强度，用于安装传动、悬架、转向和制动系统总成零部件。
[0025]所述驾驶舱2前风窗为负仰角设计，设备舱3和动力舱4顶部设置有吊装口28，动力舱底部29为开放式设计，有利于舱室通风散热，另外人员可从车辆底部接近动力模块、车桥、传动轴等总成，便于底盘各分系统维修保养；动力舱尾部甲板设置有冷却模块安装孔30，可安装大尺寸冷却模块。
[0026]所述地板总成5左右两端设置有纵截面呈倒U型的四组多折面结构形式的轮罩17，简洁美观、焊接强度高、抗冲击性能好；地板总成5在设备舱3后部中间部位设置有与动力模块相避让的设备舱凸起31；地板总成5在驾驶舱2底部内面设置有与车架总成16向前端贯通连接的U型梁19，满足在车体前端安装车辆牵引装置的强度要求。
[0027]所述左侧围总成6和右侧围总成7在设备舱3和动力舱4处设置有检修舱门32、舱盖33及百叶窗口34。
[0028]顶盖总成8在驾驶舱2处设置有局部向上的驾驶舱凸起35，提升舱内乘员的头部空间，在设备舱3内部顶面设置有上装座圈21，上装座圈21安装面下方设本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种重型全承载整体式车身本体，其特征在于：包括本体总成(1)、驾驶舱(2)及内部骨架总成一(13)、设备舱(3)及内部骨架总成二(14)、动力舱(4)及内部的骨架总成三(15)和车架总成(16)，所述驾驶舱(2)位于本体总成(1)的前部，设备舱(3)位于本体总成(1)的中部，动力舱(4)位于本体总成(1)的后部，驾驶舱(2)与设备舱(3)之间设置隔板一(11)，设备舱(3)与动力舱(4)之间设置隔板二(12)，车架总成(16)位于本体总成(1)的底部；所述本体总成(1)包括地板总成(5)、左侧围总成(6)、右侧围总成(7)、顶盖总成(8)、前围总成(9)和后围总成(10)；所述地板总成(5)底部设有与车架总成(16)相配合的车架配合凸起(27)，车架总成(16)嵌入焊接在车体底部，用于安装传动、悬架、转向和制动系统总成零部件；所述驾驶舱(2)前风窗呈负仰角设计，设备舱(3)和动力舱(4)顶部设置有吊装口(28)，动力舱底部(29)为开放式，动力舱尾部甲板设置有冷却模块安装孔(30)；所述骨架总成一(13)、骨架总成二(14)和骨架总成三(15)为桁架式结构，其纵向和横向端部设置有贯通的L型梁(18)，纵向和横向间隔设置有U型梁(19)。2.根据权利要求1所述的重型全承载整体式车身本体，其特征在于：所述地板总成(5)左右两端设置有纵截面呈倒U型的四组多折面结构形式的轮罩(17)；地板总成(5)在设备舱(3)后部中间部位...

【专利技术属性】
技术研发人员：房杉，李文博，朱相旋，
申请(专利权)人：中国重汽集团济南动力有限公司，
类型：新型
国别省市：