一种双出口渣液分离机制造技术

一种双出口渣液分离机，包括机架和形成于机架顶部的进渣仓，机架内设有与进渣仓底部相连通的挤压分离装置；其特征在于，所述挤压分离装置倾斜设置于机架内，且挤压分离装置内设有沿挤压分离装置长度方向设置的变距断开式螺杆；所述变距断开式螺杆包括相连接的送料段和挤料段，挤压分离装置上设有与挤料段相适配的切渣装置；所述挤压分离装置底部设有沿挤压分离装置长度方向设置的汁液收集槽，且汁液收集槽底部形成有排污口；与现有技术相比，通过设置变距断开式螺杆，实现在变距断开式螺杆的转动过程中，实现渣料的传送和挤压，从而实现剂渣彻底，大大降低废渣含水量，且挤料段上采用渣切割片，解决了挤料段堵料，保证设备运行稳定。稳定。稳定。

【技术实现步骤摘要】
一种双出口渣液分离机


[0001]本技术涉及渣液分离
，具体涉及一种双出口渣液分离机。

技术介绍

[0002]随着国家节能减排的推进，废渣的处理要求更高，废渣一般采用掩埋或焚烧，目前以焚烧为主，焚烧前尽可能的祛除水分，焚烧能耗越低、热值越大，渣液分离机日趋大型化，对设备的效率、稳定性要求较高，目前市场上的机子容易出现堵料、渣液分离不彻底等缺点，急迫需要一种稳定性好、寿命长、渣液分离彻底、运行能耗低的分离机。

技术实现思路

[0003]本技术是为了克服上述现有技术中的缺陷，提供一种适用于柔性残渣、渣液分离彻底，无需人工清理斜渣的双出口渣液分离机。
[0004]为了实现上述技术目的，本技术采用以下技术方案：一种双出口渣液分离机，包括机架和形成于机架顶部的进渣仓，机架内设有与进渣仓底部相连通的挤压分离装置；其特征在于，所述挤压分离装置倾斜设置于机架内，且挤压分离装置内设有沿挤压分离装置长度方向设置的变距断开式螺杆；所述变距断开式螺杆包括相连接的送料段和挤料段，挤压分离装置上设有与挤料段相适配的切渣装置；所述挤压分离装置底部设有沿挤压分离装置长度方向设置的汁液收集槽，且汁液收集槽底部形成有排污口。
[0005]作为本技术的一种优选方案，所述机架上设有带动变距断开式螺杆转动的动力装置，进渣仓内设有转动连接的破拱器，破拱器与变距断开式螺杆之间设有相连接的传动装置。
[0006]作为本技术的一种优选方案，所述破拱器倾斜设置于进渣仓内，且破拱器与变距断开式螺杆平行设置。
[0007]作为本技术的一种优选方案，所述进渣仓与送料段处的挤压分离装置相连通，挤料段位于送料段上方。
[0008]作为本技术的一种优选方案，所述送料段上的螺带自下而上间距逐渐减小。
[0009]作为本技术的一种优选方案，所述挤料段上形成有与送料段相连接的螺带，且挤料段上还形成有与该螺带相对应的反向螺带。
[0010]作为本技术的一种优选方案，所述挤压分离装置底部形成有楔形滤网和锥形滤板，楔形滤网对应设置于挤料段下方，锥形滤板对应设置于送料段下方。
[0011]作为本技术的一种优选方案，所述切渣装置包括若干依次排布的切渣片，切渣片沿变距断开式螺杆的径向方向设置。
[0012]作为本技术的一种优选方案，所述挤压分离装置两端分别设有轴封装置和气动压紧装置，轴封装置设置于送料段端部，气动压紧装置设置于挤料段端部。
[0013]作为本技术的一种优选方案，所述机架底部设有移动轮。
[0014]与现有技术相比，本技术的有益效果是：通过设置变距断开式螺杆，实现在变
距断开式螺杆的转动过程中，实现渣料的传送和挤压，从而实现剂渣彻底，大大降低废渣含水量，且挤料段上采用渣切割片，解决了挤料段堵料，保证设备运行稳定，同时挤压分离装置底部形成锥形滤板和楔形滤网，对应变距断开式螺杆的送料段和挤料段，实现不堵料渣液分离彻底，免维护。
附图说明
[0015]图1是本技术的结构示意图；
[0016]图2是本技术的俯视图；
[0017]图3是切渣装置的结构示意图；
[0018]图4是破拱器的结构示意图；
[0019]图5是变距断开式螺杆的结构示意图；
[0020]图6是锥形滤板的结构示意图；
[0021]图7是楔形滤网的结构示意图；
[0022]附图标记：动力装置1，破拱器2，传动装置3，轴封装置4，移动轮5，排污口6，锥形滤板7，变距断开式螺杆8，送料段81，挤料段82，汁液收集槽9，楔形滤网10，气动压紧装置11，切渣装置12，进渣仓13。
具体实施方式
[0023]下面结合附图对本技术实施例作详细说明。
[0024]如图1
‑
7所示，一种双出口渣液分离机，包括机架和形成于机架顶部的进渣仓13，机架内设有与进渣仓13底部相连通的挤压分离装置；所述挤压分离装置倾斜设置于机架内，且挤压分离装置内设有沿挤压分离装置长度方向设置的变距断开式螺杆8；所述变距断开式螺杆8包括相连接的送料段81和挤料段82，挤压分离装置上设有与挤料段82相适配的切渣装置12；所述挤压分离装置底部设有沿挤压分离装置长度方向设置的汁液收集槽9，且汁液收集槽9底部形成有排污口6。
[0025]进渣仓13进行有进料开口，进渣仓13底部形成有与挤压分离装置相连通的出料开口，变距断开式螺杆8倾斜设置，且变距断开式螺杆8将渣料自下而上进行输送，送料段81的螺带在旋转过程中带动渣料的输送，挤料段82的螺带在输送渣料的同时，与切渣装置12相配合，实现对渣料的破碎挤压处理，从而实现渣液的充分分离。
[0026]机架上设有带动变距断开式螺杆8转动的动力装置1，进渣仓13内设有转动连接的破拱器2，破拱器2与变距断开式螺杆8之间设有相连接的传动装置3，动力装置1为带动变距断开式螺杆8转动的电机，在变距断开式螺杆8的转动作用下，带动变距断开式螺杆8表面的螺带转动，从而实现对渣料沿变距断开式螺杆8长度方向的传送。
[0027]传动装置3为链条结构，变距断开式螺杆8上设有与链条相连接的链轮，且该链轮与变距断开式螺杆8之间通过键和键槽的方式同步转动，同时破拱器2上也设有与链条相连接的链轮，破拱器2的链轮与破拱器2之间也通过键和键槽的方式同步转动，从而在动力装置1带动变距断开式螺杆8转动的同时，也带动破拱器2工作，确保破拱器2与变距断开式螺杆8的同步运行。
[0028]破拱器2实现对进渣仓13内的渣料进行打散，从而便于后续变距断开式螺杆8对渣
料进行输送和挤料，破拱器2倾斜设置于进渣仓13内，且破拱器2与变距断开式螺杆8平行设置，便于链条和链轮的设置。
[0029]进渣仓13与送料段81处的挤压分离装置相连通，挤料段82位于送料段81上方，进渣仓13的渣料流入送料段81处，在送料段81的旋转作用下，逐渐将渣料输送至挤料段82处，通过挤料段82的挤压和切割，实现对渣料的渣水分离。
[0030]送料段81上的螺带自下而上间距逐渐减小，在自下而上间距逐渐减小的螺带作用下，实现对渣料的逐渐挤料。
[0031]挤料段82上形成有与送料段81相连接的螺带，且挤料段82上还形成有与该螺带相对应的反向螺带，在挤料段82螺带和反向螺带的作用下，实现在挤压料82上的旋转作用下，实现对渣料的挤压，从而实现对渣料的渣水分离。
[0032]挤压分离装置底部形成有楔形滤网10和锥形滤板7，楔形滤网10对应设置于挤料段82下方，锥形滤板7对应设置于送料段81下方，楔形滤网10为自下而上尺寸增大的孔状结构，而锥形滤板7为自下而上尺寸减小的孔状结构。
[0033]送料段81对应的渣料中含水量较多，在锥形滤板7结构的作用下实现对渣料水分的分离，自下而上尺寸减小的孔状结构用于防止渣料随着液体同时流出，挤料段82对应的渣料中含水量较少，在楔形滤网10结构本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种双出口渣液分离机，包括机架和形成于机架顶部的进渣仓（13），机架内设有与进渣仓（13）底部相连通的挤压分离装置；其特征在于，所述挤压分离装置倾斜设置于机架内，且挤压分离装置内设有沿挤压分离装置长度方向设置的变距断开式螺杆（8）；所述变距断开式螺杆（8）包括相连接的送料段（81）和挤料段（82），挤压分离装置上设有与挤料段（82）相适配的切渣装置（12）；所述挤压分离装置底部设有沿挤压分离装置长度方向设置的汁液收集槽（9），且汁液收集槽（9）底部形成有排污口（6）；所述挤压分离装置底部形成有楔形滤网（10）和锥形滤板（7），楔形滤网（10）对应设置于挤料段（82）下方，锥形滤板（7）对应设置于送料段（81）下方。2.根据权利要求1所述的一种双出口渣液分离机，其特征在于，所述机架上设有带动变距断开式螺杆（8）转动的动力装置（1），进渣仓（13）内设有转动连接的破拱器（2），破拱器（2）与变距断开式螺杆（8）之间设有相连接的传动装置（3）。3.根据权利要求2所述的一种双出口渣液分离机，其特征在于，所述破拱器（2）倾斜设置于进渣仓...

【专利技术属性】
技术研发人员：田汉玉，黄志飞，郑明辉，郑植标，
申请(专利权)人：浙江双子智能装备有限公司，
类型：新型
国别省市：