胀管胀包结构制造技术

本实用新型专利技术提供了一种胀管胀包结构包括胀管本体，包括胀管本体套接在管体上并在夹持件的两侧形成第一胀包和第二胀包，第一胀包和第二胀包远离夹持件的一侧均呈“R”形结构。本实用新型专利技术能够解决现有技术中胀管胀包破坏扭矩低、耐久性差的问题。耐久性差的问题。耐久性差的问题。

【技术实现步骤摘要】
胀管胀包结构


[0001]本技术涉及一种汽车座椅配件，具体来说涉及一种胀管胀包结构。

技术介绍

[0002]汽车座椅管组件的端部需要通过胀管胀包的形式与夹持件连接。传统的胀管胀包通过专用设备挤压成型，如油缸，液压机等。其工艺过程包括内侧包成型、套齿轮夹持件、外侧包成型；由于内侧包和外侧包为非对称结构，且专用设备无法脱模，需要通过两序分开完成内侧和外侧的胀管胀包成型。传统的工序效率较低、成本较高。
[0003]当齿轮夹持件带有切槽时，因为工艺及胀包形状的限制，胀管压入齿轮夹持件的切槽的部分较少，导致管件与夹持件的连接节点较为薄弱，破坏扭矩较低。请参见附图1，内侧胀包的两个折叠面完全贴合，导致内侧胀包顶部100的微裂纹较长，胀管容易开裂；内侧胀包底部200贴合管体的部位大致为直角结构，胀包底部200的微裂纹较长，胀管容易开裂，并且直角结构不易于切槽的进肉，导致胀管胀包的破坏扭矩及耐久性能较差。因此，需要提供一种胀管胀包结构，能够解决现有技术中胀管胀包破坏扭矩低、耐久性差的问题。

技术实现思路

[0004]鉴于上述情况，本技术提供一种胀管胀包结构，能够解决现有技术中胀管胀包破坏扭矩低、耐久性差的问题。
[0005]为实现上述目的，本技术采取的技术方案是：一种胀管胀包结构，包括胀管本体，胀管本体套接在管体上并在夹持件的两侧形成第一胀包和第二胀包，第一胀包和第二胀包远离夹持件的一侧均呈“R”形结构。
[0006]本技术实施例中，所述的第一胀包和第二胀包关于夹持件对称成型。
[0007]本技术实施例中，所述的“R”形结构包括胀包顶部的水滴型结构和胀包底部的内凹角反斜度结构。
[0008]本技术实施例中，所述的水滴型结构内部形成有空腔，使水滴型结构的外表面呈圆弧面结构。
[0009]本技术实施例中，所述的内凹角反斜度结构为内凹型圆角结构，内凹角反斜度结构的反斜度角度范围为5
°‑
85
°
。
[0010]本技术实施例中，所述的夹持件与管体的套接处形成有切槽，胀管本体嵌入至切槽内并填充满切槽，在第一胀包与第二胀包之间形成进肉结构。
[0011]一种胀管胀包结构，包括胀管本体，胀管本体套接在管体上并在夹持件的一侧形成三角形结构的第三胀包，第三胀包的内侧与夹持件的一侧面贴合，第三胀包的外侧为斜面结构。
[0012]本技术实施例中，所述的第三胀包的顶部呈圆角弧形结构。
[0013]本技术实施例中，所述的第三胀包的底部外角为95
°‑
175
°
，使第三胀包的外侧形成斜面结构。
[0014]本技术由于采用了以上技术方案，使其具有以下有益效果：
[0015](1)本技术的第一胀包和第二胀包呈“R”形结构，“R”形结构的胀包顶部呈水滴型，通过空腔使水滴型的外表面圆滑，改善了胀包顶部容易由于微裂纹开裂的问题；“R”形结构的胀包底部呈内凹形圆角结构，改善了胀包底部容易因微裂纹而开裂的问题。同时，“R”形结构的胀包底部呈内凹形圆角反斜度结构，增加了胀管进入切槽的量，从而延长胀管的破坏扭矩、耐久性和使用寿命。
[0016](2)本技术的第一胀包和第二胀包通过模具在冲床上同步挤压成型且对称设置，只需要一序即可完成，有效提高了胀管胀包的成型工艺效率，降低工艺成本；同时，夹持件带有切槽时，两侧同时成型能两侧保证胀管均可进入切槽，提高胀管的破坏扭矩，提升整体性能。
[0017](3)本技术的第三胀包呈三角形结构，三角形结构的胀包顶部呈圆角结构，改善了胀包顶部容易由于微裂纹而开裂的问题；三角形结构的胀包外侧呈斜面结构，降低了材料的变形量，进一步减少胀包微裂纹的产生，从而延长胀管的耐久性和使用寿命。
附图说明
[0018]图1是现有技术的胀管胀包结构的局部剖视图；
[0019]图2是本技术胀管胀包结构的局部剖视图(双侧)；
[0020]图3是本技术胀管胀包结构的立体图(双侧)；
[0021]图4是本技术胀管胀包结构的主视图(双侧)；
[0022]图5是本技术胀管胀包结构的成型示意图(双侧未成型，为了清晰显示，图中仅显示了内侧胀包)；
[0023]图6是本技术胀管胀包结构的成型示意图(双侧成型，为了清晰显示，图中仅显示了内侧胀包)；
[0024]图7是本技术胀管胀包结构的局部剖视图(双侧，夹持件带切槽)；
[0025]图8是本技术胀管胀包结构的成型示意图(双侧未成型，夹持件带切槽，为了清晰显示，图中仅显示了内侧胀包)；
[0026]图9是本技术胀管胀包结构的成型示意图(双侧成型，夹持件带切槽，为了清晰显示，图中仅显示了内侧胀包)；
[0027]图10是本技术胀管胀包结构的工艺流程图(双侧)；
[0028]图11是本技术胀管胀包结构的剖视图(单侧)；
[0029]图12是本技术胀管胀包结构的主视图(单侧)；
[0030]图13是本技术胀管胀包结构的成型示意图(单侧未成型)；
[0031]图14是本技术胀管胀包结构的成型示意图(单侧成型)；
[0032]图15是本技术胀管胀包结构的工艺流程图(单侧)。
[0033]附图标记与部件的对应关系如下：
[0034]100内侧胀包顶部，200内侧胀包底部，1胀管本体，101进肉结构，2第一胀包、3第二胀包，4夹持件，401切槽，5管体，6水滴型结构，601空腔，7内凹角反斜度结构，8第三胀包。
具体实施方式
[0035]为利于对本技术的了解，以下结合附图及实施例进行说明。
[0036]请参见附图2至附图4，一种胀管胀包结构，包括胀管本体1，胀管本体1套接在管体5上并在夹持件4的两侧形成第一胀包2和第二胀包3，第一胀包2和第二胀包3远离夹持件4的一侧均呈“R”形结构。
[0037]夹持件4套接在管体5上，通过两侧的第一胀包2和第二胀包3连接夹持件4和管体5。第一胀包2和第二胀包3的外侧利用“R”形结构增大胀包顶部的角度，从而改善胀包顶部微裂纹长导致的开裂情况。同时，利用“R”形结构了形成胀包底部的内凹角反斜度角度，从而改善胀包底部微裂纹长导致的开裂情况，并且加强了破坏扭矩。
[0038]请参见附图2和附图4，所述的第一胀包2和第二胀包3关于夹持件4对称成型。
[0039]第一胀包2和第二胀包3的结构形式、尺寸完全相同并对称设置，可通过一对专用模具在冲床上对胀管本体1从双侧挤压成型，只需一序即可成型，有效提高了胀管胀包的成型效率。
[0040]请参见附图2、附图6、附图7和附图9，所述的“R”形结构包括胀包顶部的水滴型结构6和胀包底部的内凹角反斜度结构7。
[0041]通过水滴型结构6扩大胀包顶部的面积，胀包的两个折叠面不贴合，从而有效减少折叠部位的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种胀管胀包结构，其特征在于，包括胀管本体，胀管本体套接在管体上并在夹持件的两侧形成第一胀包和第二胀包，第一胀包和第二胀包远离夹持件的一侧均呈“R”形结构。2.根据权利要求1所述的胀管胀包结构，其特征在于，所述的第一胀包和第二胀包关于夹持件对称成型。3.根据权利要求1所述的胀管胀包结构，其特征在于，所述的“R”形结构包括胀包顶部的水滴型结构和胀包底部的内凹角反斜度结构。4.根据权利要求3所述的胀管胀包结构，其特征在于，所述的水滴型结构内部形成有空腔，使水滴型结构的外表面呈圆弧面结构。5.根据权利要求3所述的胀管胀包结构，其特征在于，所述的内凹角反斜度结构为内凹型圆角结构，内凹角反斜度结构的反斜度角度范围为5
°‑
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【专利技术属性】
技术研发人员：费超，吴君峰，杨利伟，董敏晔，唐勋，
申请(专利权)人：延锋国际座椅系统有限公司，
类型：新型
国别省市：