本实用新型专利技术涉及包芯线技术领域，特别是一种包芯线上料用自动投料称重装置，包括称重主体、上料主体和搅拌主体；所述称重主体、上料主体和搅拌主体从上往下依次设置并依次连通；所述称重主体内可转动地连接有称重装置；所述上料主体的内壁上可转动地连接有多个分隔板，分隔板将上料主体内壁空腔分隔成上空腔和下空腔，所述上空腔连通称重主体，所述下空腔连通搅拌主体；所述搅拌主体内设有导向隔板，导向隔板内壁形成有进料空腔，进料空腔连通下空腔，进料空腔内可转动地设有搅拌装置；本实用新型专利技术通过依次设置地称重主体、上料主体和搅拌主体，实现了上料、称重、混合、下料等多道工序的整合。的整合。的整合。
【技术实现步骤摘要】
一种包芯线上料用自动投料称重装置
[0001]本技术涉及包芯线
，特别是一种包芯线上料用自动投料称重装置。
技术介绍
[0002]包芯线广泛应用于铸造行业，由带形钢带包卷冶炼材料制作而成，依据加工的需求，钢带内包卷的冶炼材料也多种多样，例如硅钙混合包卷、硅锰钙混合包卷、硅钙钡混合包卷或钙铁混合包卷等等；多种冶炼材料需要按照比例添加，例如钙铁包芯线的混合比例通常是20～30％的钙粒和60～70％的铁粉，以此才能使包芯线在使用时达到稳定的化学反应。目前，包芯线在生产时需要先对多种填料进行称重，然后添加到混合搅拌装置内，充分混合后再添加至下料装置内，工序过多，还需要反复装填，易造成不必要的损耗，影响加工精度和加工效率。
[0003]为解决上述技术问题，中国专利CN215796720U公开了一种便于装料的包芯线组的上料装置，包括支架、料斗、支撑架和阀门，所述料斗设置在支架的上方，所述支撑架包括第一支撑架，第一支撑架包括第一支脚和第一横梁，所述第一支脚的一端固定设置在料斗的侧壁上；所述第一支脚的另一端与横梁固定连接，所述第一横梁设置在支架的上表面；所述阀门设置在料斗的下部，所述阀门与所述料斗固定连接。该专利将混合装置和上料装置合为一体，减少了装填的次数，但是对于装填填料的重量无法控制，进而容易影响加工精度。
[0004]因此提供一种包芯线上料用自动投料称重装置，将称重、混料、上料等多道工序进行整合，减少装填次数，防止填料损耗，提高加工精度与加工效率是本领域技术人员需要做的。
技术实现思路
[0005]本技术目的在于提供一种包芯线上料用自动投料称重装置，以解决现有技术中包芯线在生产时工序过多，需要反复装填，易造成不必要的损耗，影响加工精度和加工效率的技术问题。
[0006]本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种包芯线上料用自动投料称重装置，包括称重主体、上料主体和搅拌主体；所述称重主体、上料主体和搅拌主体从上往下依次设置并依次连通；所述称重主体内可转动地连接有称重装置；所述上料主体的内壁上可转动地连接有多个分隔板，分隔板将上料主体内壁空腔分隔成上空腔和下空腔，所述上空腔连通称重主体，所述下空腔连通搅拌主体；所述搅拌主体内设有导向隔板，导向隔板内壁形成有进料空腔，进料空腔连通下空腔，进料空腔内可转动地设有搅拌装置。
[0007]进一步地，所述导向隔板外壁和搅拌主体内壁之间形成有安装空腔，所述安装空腔内设有伸缩缸，伸缩缸的伸缩杆延伸到下空腔内。
[0008]进一步地，所述伸缩缸的伸缩杆端部可转动地连接有连接块，连接块固定连接在分隔板上。
[0009]进一步地，所述分隔板设有两个并呈对称设置，所述上料主体内设有防尘板；所述
分隔板一端铰接在上料主体的内壁上，分隔板另一端抵接防尘板侧壁。
[0010]进一步地，所述称重主体内形成有锥形安装槽和圆柱形安装槽，所述锥形安装槽内配合连接有上料口，所述称重装置可转动地连接在圆柱形安装槽内，所述称重装置正对上料口。
[0011]进一步地，所述称重主体内还设有伺服进给电机，伺服进给电机的转轴贯穿圆柱形安装槽并固定连接在称重装置上。
[0012]进一步地，所述搅拌主体底面上位于开口处设有下料口，所述进料空腔连通下料口，下料口连通搅拌主体外部。
[0013]进一步地，所述搅拌主体上位于上开口处固定连接有支撑板，所述搅拌装置可转动地设置在支撑板的下方，搅拌装置一端延伸至下料口内。
[0014]进一步地，所述支撑板上方设有旋转电机，所述旋转电机的输出轴贯穿支撑板并固定连接在搅拌装置上。
[0015]本技术的有益效果是：
[0016]本技术通过依次设置地称重主体、上料主体和搅拌主体，实现了上料、称重、混合、下料等多道工序的整合。由于上料主体位于搅拌主体上方，进而无需搬运填料，使用时只需要操作伸缩缸即可实现快速上料，减少了搬运次数，防止原料损失，提高使用稳定性和准确性。本技术还将上料主体设置在称重主体和搅拌主体之间，用于暂时存放需要混合使用的填料，由于搅拌主体具有一定的搅拌过程，在搅拌主体工作过程中，先将需要混合搅拌的填料进行称重，然后统一放置在上料主体内，当搅拌主体搅拌结束后，无需关闭搅拌装置，直接打开分隔板，填料自动落入到搅拌主体内，完成上料工序，同时保证了本技术工作的连续性，提高加工效率。
附图说明
[0017]图1是本技术的包芯线上料用自动投料称重装置的立体图。
[0018]图2是本技术的包芯线上料用自动投料称重装置的爆炸图。
[0019]图3是本技术的包芯线上料用自动投料称重装置的主剖视图。
[0020]图4是图3的等轴侧示意图。
[0021]附图中各部件的标记如下：10、称重主体；11、上料口；12、锥形安装槽；13、圆柱形安装槽；14、伺服进给电机；15、称重装置；20、上料主体；21、上空腔；22、下空腔；23、分隔板；24、连接块；25、伸缩缸；30、搅拌主体；31、导向隔板；32、安装空腔；33、进料空腔；34、旋转电机；35、搅拌装置；36、防尘板；37、下料口；38、支撑板；39、延伸孔。
具体实施方式
[0022]现在结合附图对本技术作详细的说明。此图为简化的示意图，仅以示意方式说明本技术的基本结构，因此其仅显示与本技术有关的构成。
[0023]请参阅图1，本技术提供一种包芯线上料用自动投料称重装置，包括称重主体10、上料主体20和搅拌主体30；所述称重主体10、上料主体20和搅拌主体30从上往下依次设置并依次连通；使用时，将多种填料，例如钙粒、铁粉等冶炼材料依次添加至称重主体10内，分别计算好重量份数后，再将填料添加至上料主体20内，等多种填料皆添加完成后，将所有
填料同时添加至搅拌主体30内，充分搅拌后，直接添加至钢带上，实现上料、称重、混合、下料等多道工序的整合。
[0024]进一步地，请参阅图2、图3、图4，所述称重主体10呈内部中空的方形壳状结构，称重主体10内形成有锥形安装槽12和圆柱形安装槽13，所述锥形安装槽12内配合连接有上料口11，所述圆柱形安装槽13内可转动地连接有称重装置15，称重装置15正对上料口11，优选地，所述称重装置15与圆柱形安装槽13之间间隙配合，用以保证称重装置15转动的稳定性；所述称重主体10内还设有伺服进给电机14，伺服进给电机14的转轴贯穿圆柱形安装槽13并固定连接在称重装置15上。
[0025]使用时，将所述填料从上料口11处添加至称重主体10内部，利用称重装置15对所述填料进行称重，保证多种填料之间的比例准确，提高本技术生产准确性，称重完成后，启动伺服进给电机14，翻转称重装置15，进而将称重完成后的所述填料添加至上料主体20内，提高上料的准确性和稳定性。
[0026]具体地，所述称重装置15包括转板和称重器，所述转板固定连接在伺服进给电机14的转轴上，所述称重器与所本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种包芯线上料用自动投料称重装置，其特征在于，包括称重主体（10）、上料主体（20）和搅拌主体（30）；所述称重主体（10）、上料主体（20）和搅拌主体（30）从上往下依次设置并依次连通；所述称重主体（10）内可转动地连接有称重装置（15）；所述上料主体（20）的内壁上可转动地连接有多个分隔板（23），分隔板（23）将上料主体（20）内壁空腔分隔成上空腔（21）和下空腔（22），所述上空腔（21）连通称重主体（10），所述下空腔（22）连通搅拌主体（30）；所述搅拌主体（30）内设有导向隔板（31），导向隔板（31）内壁形成有进料空腔（33），进料空腔（33）连通下空腔（22），进料空腔（33）内可转动地设有搅拌装置（35）。2.根据权利要求1所述的包芯线上料用自动投料称重装置，其特征在于，所述导向隔板（31）外壁和搅拌主体（30）内壁之间形成有安装空腔（32），所述安装空腔（32）内设有伸缩缸（25），伸缩缸（25）的伸缩杆延伸到下空腔（22）内。3.根据权利要求2所述的包芯线上料用自动投料称重装置，其特征在于，所述伸缩缸（25）的伸缩杆端部可转动地连接有连接块（24），连接块（24）固定连接在分隔板（23）上。4.根据权利要求1所述的包芯线上料用自动投料称重装置，其特征在于，所述分隔板（23）设有两个并呈对称设置，所述上料主体（20）内设有防尘板（36）；所述分隔板（2...
【专利技术属性】
技术研发人员：戴笙，
申请(专利权)人：常州市伟达合金材料有限公司，
类型：新型
国别省市：
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