深基坑钢支撑轴力补偿自锁式增压千斤顶制造技术

本实用新型专利技术设计一种深基坑钢支撑轴力补偿自锁式增压千斤顶，包括：第一活塞杆穿过第一导向套设于缸体内；第二活塞杆穿过第二导向套设于所述第一活塞杆内的轴向腔体，活塞设置于所述第二活塞杆的自由端；第一第二活塞杆、第二导向套与缸体形成第一进油腔；第一第二活塞杆与活塞形成第二进油腔；第一活塞杆、第一导向套与缸体形成第一回油腔；第一第二活塞杆、活塞与第二导向套形成第二回油腔；进油口经第一管路与第一进油腔相通，经第二管路与第二进油腔相通；回油口经第三管路与第一回油腔相通，经第四管路与第二回油腔相通。本实用新型专利技术的优点为减轻了千斤顶的体积和重量，提高了千斤顶的整体性和安全可靠性。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术是关于一种增压千斤顶，且特别是关于一种深基坑钢支撑轴力补偿自锁式增压千斤顶。
技术介绍
伴随着城市轨道交通的大发展，加之土地资源的极度紧缺，近邻地铁的深基坑工程日益增多。以上海为例，大上海会德丰广场工程3层地下室(局部4层)，开挖面积达9800m2， 开挖深度近21m(局部最深达26m)。基坑北侧平行邻近地铁2号线区间运营隧道，净间距 仅5. 4m,隧道与基坑平行长度90m。上海太平洋广场二期工程距地铁一号线隧道外边线仅 3. Sm。南京西路1788号地块基坑工程紧邻地铁二号线，净间距约10 11米，且平行长度 达百米。我们不得不面临一个问题，地铁的安全问题。目前基坑开挖已趋于大规模化及大深度化，且施工多以明挖顺作法为主，众所周 知，深基坑明挖施工往往伴随着极强的环境效应，若不对深基坑施工进行严格的变形控制， 邻近的地铁会因为较大变形而影响其正常使用，严重时甚至引发事故，所造成的经济损失 和社会影响是不可估量的。因此，超深基坑施工对邻近地铁的安全影响控制已逐渐演化为现代基坑工程研究 的主要方向之一。目前，在上海等软土地区城市深基坑的开挖支护常用钢筋砼支撑和Φ609Χ δ 16 的钢管支撑，特别是钢管支撑，一般刚支撑时，均按设计要求施加预应力，但在施工时，随着 时间的推移，钢支撑上所加的预应力会降低，有时会降低很多，甚至降低量达50%以上，而 且此时又很难去施加支撑轴力，故引起墙体位移，位移过大时，将直接影响基坑旁边运营中 地铁的安全。
技术实现思路
为解决上述问题，本技术设计了一套能有效控制深基坑施工变形并确保运行 地铁隧道安全的深基坑施工钢支撑轴力自适应实时补偿与监控系统，其中钢支撑轴力补偿 用执行机构设计了经济安全可靠的可自锁式增压千斤顶。本技术提出的深基坑钢支撑轴力补偿自锁式增压千斤顶包括缸体，其中第 一导向套设置于所述缸体；第一活塞杆穿过所述第一导向套设置于所述缸体内，所述第一 活塞杆内具有一端开口的轴向腔体，其中第二导向套设置于所述轴向腔体；第二活塞杆设 于所述第一活塞杆内的轴向腔体，活塞设置于所述第二活塞杆的自由端；第一活塞杆、第二 活塞杆、第二导向套与缸体形成第一进油腔；第一活塞杆、活塞与第二活塞杆形成第二进油 腔；第一活塞杆、第一导向套与缸体形成第一回油腔；第一活塞杆、第二活塞杆、活塞与第 二导向套形成第二回油腔；进油口经第一管路与第一进油腔相通；所述进油口经第二管路 与第二进油腔相通；回油口经第三管路与第一回油腔相通；所述回油口经第四管路与第二回油腔相通。本技术还包括，螺杆的一端与所述第一活塞杆在轴向固定连接。本技术还包括，锁紧螺母轴向旋套于所述螺杆外。本技术还包括，连接过渡套轴向套置于所述螺杆外，并介于所述锁紧螺母和所述缸体之间。本技术还包括，顶块连接于所述螺杆的另一端。本技术还包括，所述顶块与所述螺杆为铰接，且所述顶块可相对于所述螺杆 在士 15°倾角范围内活动连接。本技术还包括，回程限压安全阀设置于所述进油口与回油口处，以限定回程 中的油压。本技术还包括，所述第一导向套与所述缸体之间为螺纹连接。本技术还包括，所述活塞与所述第二活塞杆之间为螺纹连接。本技术还包括，机械安全阀设置于所述活塞内，其中所述第二导向套触发所 述机械安全阀时，所述机械安全阀导通第二进油腔与第二回油腔。本技术还包括，所述第一管路、第三管路内置于所述缸体壁内的长孔中，所述 第二管路、第四管路内置于所述缸体壁与所述第二活塞杆内的长孔中。本技术还包括，所述进油口与出油口近于所述缸体一端。本技术有以下特点①千斤顶内部结构采用先进的液压增压结构，额定压力 可达35Mpa >会德丰的31. 5Mpa ；体积减少25%以上，重量减轻约20%以上。②千斤顶前 端增加设计了新型的机械锁装置，机械锁的前端有士 15°的自动校平功能，以应对千斤顶 支撑头部与墙体接触时的不平度。由于机械锁和自动校平装置大大提高了千斤顶的安全性 以及它的使用功能。③千斤顶的内部和外部均巧妙的设计了过载保护装置，提高千斤顶的 使用安全性。④千斤顶设计采用了双作用结构，而非靠弹簧复位的单作用千斤顶，提高了系 统运行的精度和可靠性。⑤采用先进的筒壁制作细长孔的技术使千斤顶的进出油口都靠一 端(本技术设计在千斤顶无杆腔一端)，而非用外置钢管(或软管)的办法，这样进一 步提高了千斤顶的整体性和安全可靠性。为让本技术的上述特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合 附图，作详细说明如下。附图说明图1所示为本技术提出的深基坑钢支撑轴力补偿自锁式增压千斤顶结构示 意图。具体实施方式为了更了解本技术的
技术实现思路
，特举具体实施例并配合所附图式说明如下。图1所示为本技术提出的深基坑钢支撑轴力补偿自锁式增压千斤顶结构示 意图。如图1所示，第一导向套5设置于缸体7内；第一活塞杆9穿过第一导向套5设置于 缸体7内，第一活塞杆9内具有一端开口的轴向腔体，其中第二导向套11设置于所述轴向 腔体；第二活塞杆10设于所述第一活塞杆9内的轴向腔体，活塞8设置于第二活塞杆10的自由端；第一活塞杆9、第二活塞杆10、第二导向套11与缸体7形成第一进油腔Al ；第一活塞杆9、活塞8与第二活塞杆10形成第二进油腔A2 ；第一活塞杆9、第一导向套5与缸体7 形成第一回油腔Bl ；第一活塞杆9、第二活塞杆10、活塞8与第二导向套11形成第二回油 腔B2 ；进油口 A经第一管路Gl与第一进油腔Al相通；进油口 A经第二管路G2与第二进油 腔A2相通；回油口 B经第三管路G4与第一回油腔B 1相通；回油口 B经第四管路G3与第 二回油腔B2相通；螺杆4的一端与第一活塞杆9在轴向固定连接；锁紧螺母2轴向旋套于 螺杆4外；连接过渡套3轴向套置于螺杆4外，并介于锁紧螺母2和缸体7之间；顶块1连 接于螺杆4的另一端，其中顶块1与螺杆4为铰接，且顶块1可相对于螺杆4在士 15°倾角 范围内活动连接；进油口 A与回油口 B近于所述缸体一端，回程限压安全阀12设置于进油 口 A与回油口 B处，以限定回程中的油压；第一导向套5与缸体7之间以螺纹Ll连接；活塞 8与第二活塞杆10之间以螺纹L3连接；机械安全阀6设置于活塞8内，其中第二导向套11 触发机械安全阀6时，机械安全阀6导通第二进油腔A2与第二回油腔B2 ；第一管路G1、第 三管路G4内置于缸体7壁内的长孔中，第二管路G2、第四管路G3内置于缸体7壁内与第二 活塞杆10内的长孔中。当千斤顶需要“伸”工作时，千斤顶进油口 A进油，液压油经第一管路Gl进入第一 进油腔Al，推动第一活塞杆9前进，同时液压油经第二管路G2进入第二进油腔A2，也推动 第一活塞杆9前进，由于进油口 A能同时在第一进油腔Al和第二进油腔A2进油，所以实现 了千斤顶的增压功能。此时，第一活塞杆9在前进的同时，将第一回油腔Bl的油压回经第 三管路G4回回油口 B，同时第二回油腔B2的油经第四管路G3也回回油口 B，完成千斤顶在 推进过程中液压油的循环流动，千斤顶正常工作。当第一活塞杆9前进快到底，即快碰到活塞8时，第二导向套11左端面将置于活 塞8内的机械安全阀6打开，使第二进油腔A2本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种深基坑钢支撑轴力补偿自锁式增压千斤顶，其特征在于，包括：缸体，其中第一导向套设置于所述缸体；第一活塞杆穿过所述第一导向套设置于所述缸体内，所述第一活塞杆内具有一端开口的轴向腔体，其中第二导向套设置于所述轴向腔体；第二活塞杆设于所述第一活塞杆内的轴向腔体，活塞设置于所述第二活塞杆的自由端；第一活塞杆、第二活塞杆、第二导向套与缸体形成第一进油腔；第一活塞杆、活塞与第二活塞杆形成第二进油腔；第一活塞杆、第一导向套与缸体形成第一回油腔；第一活塞杆、第二活塞杆、活塞与第二导向套形成第二回油腔；进油口经第一管路与第一进油腔相通；所述进油口经第二管路与第二进油腔相通；回油口经第三管路与第一回油腔相通；所述回油口经第四管路与第二回油腔相通。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：顾国明，陆云，徐贤波，
申请(专利权)人：上海建工集团总公司，
类型：实用新型
国别省市：31[中国|上海]