一种真空压铸模具制造技术

本实用新型专利技术涉及压铸设备技术领域，尤其涉及一种真空压铸模具。包括设置有动模芯的动模板和设置有定模芯的定模板，合模后两者形成了型腔，定模芯的下侧设置有主流道，主流道靠近定模芯的一侧设置有分流道，定模芯的上下方都设置有第二通气槽，下方的第二通气槽与分流道连通、上方的第二通气槽与型腔的顶部连通，动模板上设置有两个分别与两个第二通气槽连通的第一通气槽，动模板和定模板上分别设置有第一波浪板和第二波浪板，合模后第一波浪板和第二波浪板之间形成曲折的间隙，动模板的一侧设置有与该间隙厚度最小处连通的抽气孔，所述定模板上设置有起密封作用的密封圈。本实用新型专利技术不需要设置真空阀。不需要设置真空阀。不需要设置真空阀。

【技术实现步骤摘要】
一种真空压铸模具


[0001]本技术涉及压铸设备
，尤其涉及一种真空压铸模具。

技术介绍

[0002]压铸是将金属熔液注射到模具的型腔中，金属液在压力下凝固成型得到铸件，为了防止型腔中的气体由于来不及排出而夹杂在铸件中产生气孔，发展出了真空压铸技术。现有技术的真空压铸模具，一般采用在抽真空通道中设置真空阀，在金属熔液到达真空阀前真空阀关闭，从而能防止金属熔液进入真空阀以及抽真空的设备中。但是真空阀结构复杂，造价较高。

技术实现思路

[0003]本技术所要解决的技术问题，是针对上述存在的技术不足，提供了一种真空压铸模具，不需要设置真空阀。
[0004]为解决上述技术问题，本技术所采用的技术方案是：一种真空压铸模具，包括设置有动模芯的动模板和设置有定模芯的定模板，当合模后动模芯和定模芯形成了型腔，所述定模芯的下侧设置有主流道，所述主流道靠近定模芯的一侧设置有连通型腔的分流道，所述定模芯的上下方都设置有第二通气槽，其中下方的第二通气槽与分流道连通、上方的第二通气槽与型腔的顶部连通，所述动模板上设置有两个分别与两个第二通气槽连通的第一通气槽，所述动模板和定模板上分别设置有第一波浪板和第二波浪板，合模后第一波浪板和第二波浪板之间形成曲折的间隙，所述第一通气槽与该间隙连通且该间隙随着距离第一通气槽越远其厚度越小，所述动模板的一侧设置有与该间隙厚度最小处连通的抽气孔，所述定模板上设置有起密封作用的密封圈。
[0005]进一步优化本技术方案，所述动模板上设置有可插入主流道的分流锥，所述分流锥外侧设置有第一凸台，所述分流锥的周围与第一凸台之间形成了第二凹槽，所述定模板上设置有与第一凸台相配合的第二凹台，所述第二凹台内设置有与第二凹槽相配合的第二凸台。
[0006]进一步优化本技术方案，所述动模板上还设置有第一凹槽，所述第一凹槽与型腔连通且位于型腔的一侧，在合模后分流道通过第一凹槽与型腔连通。
[0007]进一步优化本技术方案，所述动模板上在第一波浪板远离第一通气槽的一侧设置有第一凹台，所述第一凹台上设置有与抽气孔连通的通气孔。
[0008]进一步优化本技术方案，所述定模芯上方设置有多个扩张槽，扩张槽的上部与上方的第二通气槽连通，所述扩张槽的一侧设置有与型腔连通的连通口。
[0009]进一步优化本技术方案，所述连通口随着距离型腔越近其横截面积越小。
[0010]进一步优化本技术方案，所述第一波浪板靠近第一通气槽的一端设置有分隔板，所述分隔板位于两个第一通气槽之间。
[0011]与现有技术相比，本技术具有以下优点：1、金属熔液会在两个波浪板之间的
间隙中凝固，从而不需要设置真空阀，节省了费用；2、扩张槽横截面积较大，其内部可以存储一定量的金属熔液，金属熔液在其内的流速较慢，起到初步的冷却作用；3、第一波浪板的一端设置有分隔板，从下方的第一通气槽进入两个波浪板之间间隙的金属液不会涌到间隙的上部并凝固，从而不会阻碍通过上方的第一通气槽继续抽真空。
附图说明
[0012]图1为动模板的结构示意图。
[0013]图2为定模板的结构示意图。
[0014]图3为图2中Ⅰ处的放大视图。
[0015]图4为本真空压铸模具的剖视图。
[0016]图中：1、动模板；11、动模芯；12、第一凹槽；13、第一通气槽；14、第一波浪板；15、通气孔；16、抽气孔；17、分隔板；18、分流锥；19、第一凸台；2、定模板；21、定模芯；22、分流道；23、第二通气槽；24、第二波浪板；25、主流道；26、密封圈；27、扩张槽；28、连通口；29、第二凹台。
具体实施方式
[0017]为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本技术进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本技术的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本技术的概念。
[0018]具体实施方式：结合图1
‑
4所示，一种真空压铸模具，包括设置有动模芯11的动模板1和设置有定模芯21的定模板2，合模后动模芯11和定模芯21形成了用于成型铸件的型腔，本模具适用于卧式压铸机，动模板1水平运动，动模板1和定模板2处于竖直状态。所述定模芯21的下侧设置有主流道25，所述主流道25靠近定模芯21的一侧设置有连通型腔的分流道22，所述定模芯21的上下方都设置有第二通气槽23，其中下方的第二通气槽23与分流道22连通、上方的第二通气槽23与型腔的顶部连通，所述动模板1上设置有两个分别与两个第二通气槽23连通的第一通气槽13，所述动模板1和定模板2上分别设置有第一波浪板14和第二波浪板24，如图4所示，合模后第一波浪板14和第二波浪板24像犬牙交错一样两者之间形成了曲折的间隙，所述第一通气槽13与该间隙连通且该间隙随着距离第一通气槽13越远其厚度越小，所述动模板1的一侧设置有与该间隙厚度最小处连通的抽气孔16，所述定模板2或动模板1上设置有起密封作用的密封圈26。
[0019]所述动模板1上设置有可插入主流道25的分流锥18，所述分流锥18外侧设置有第一凸台19，所述分流锥18的周围与第一凸台19之间形成了第二凹槽，所述定模板2上设置有与第一凸台19相配合的第二凹台29，所述第二凹台29内设置有与第二凹槽相配合的第二凸台，此种结构，不容易漏液，即金属熔液不容易进入动模板1与定模板2之间的缝隙。
[0020]所述动模板1上还设置有第一凹槽12，所述第一凹槽12与型腔连通且位于型腔的一侧，在合模后分流道22通过第一凹槽12与型腔连通，此时分流道22与型腔的侧面连通，压铸完成后浇口容易去除。
[0021]具体的，所述动模板1上在第一波浪板14远离第一通气槽13的一侧设置有第一凹
台，所述第一凹台上设置有与抽气孔16连通的通气孔15，通气孔15与第一波浪板14和第二波浪板24之间的间隙连通。
[0022]具体的，所述定模芯21上方设置有多个扩张槽27，扩张槽27的上部与上方的第二通气槽23连通，所述扩张槽27的一侧设置有与型腔连通的连通口28。扩张槽27横截面积较大，其内部可以存储一定量的金属熔液，起到初步的冷却作用，初步冷却后的金属熔液再进入第二通气槽23。在压铸时，在重力的作用下，金属熔液从扩张槽27的底部逐渐上升到顶部再进入第二通气槽23。
[0023]所述连通口28随着距离型腔越近其横截面积越小，主要是厚度逐渐变小，压铸完成后此处形成的飞边容易去除。
[0024]所述第一波浪板14靠近第一通气槽13的一端设置有分隔板17，所述分隔板17位于两个第一通气槽13之间，此时第二波浪板24上设置用于有容纳分隔板17的凹台，分隔板17的表面与定模板2之间基本不存在间隙。防止从下方的第一通气槽13进入两个波浪板之间间隙的金属液涌到间隙的上部而阻碍通过上方的第一通气槽13继续抽真空的情况出现。
[00本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种真空压铸模具，包括设置有动模芯(11)的动模板(1)和设置有定模芯(21)的定模板(2)，当合模后动模芯(11)和定模芯(21)形成了型腔，其特征在于：所述定模芯(21)的下侧设置有主流道(25)，所述主流道(25)靠近定模芯(21)的一侧设置有连通型腔的分流道(22)，所述定模芯(21)的上下方都设置有第二通气槽(23)，其中下方的第二通气槽(23)与分流道(22)连通、上方的第二通气槽(23)与型腔的顶部连通，所述动模板(1)上设置有两个分别与两个第二通气槽(23)连通的第一通气槽(13)，所述动模板(1)和定模板(2)上分别设置有第一波浪板(14)和第二波浪板(24)，合模后第一波浪板(14)和第二波浪板(24)之间形成曲折的间隙，所述第一通气槽(13)与该间隙连通且该间隙随着距离第一通气槽(13)越远其厚度越小，所述动模板(1)的一侧设置有与该间隙厚度最小处连通的抽气孔(16)，所述定模板(2)和动模板(1)之间设置有起密封作用的密封圈(26)。2.根据权利要求1所述的一种真空压铸模具，其特征在于：所述动模板(1)上设置有可插入主流道(25)的分流锥(18)，所述分流锥(18)外侧设置有第一凸台(19)，所述分流锥(18)的周围与第一凸台(19)之...

【专利技术属性】
技术研发人员：王学雍，张发立，徐明，黄立为，
申请(专利权)人：玉田县华兴压铸有限公司，
类型：新型
国别省市：