一种平板培养基分装生产线自动上料系统技术方案

本实用新型专利技术涉及一种平板培养基分装生产线自动上料系统，包括两个机架，两个所述机架的上表面固定有同一传送带，左侧所述机架的下表面固定有电气控制柜，所述传送带的正面和背面均固定有竖板，两个所述竖板相对的一侧之间垂直固定有两个基杆，所述基杆的外侧固定有多个等距分布且呈铅直状的通道板，左侧所述机架的上侧设置有上料机构。该平板培养基分装生产线自动上料系统，在培养皿上料至料斗的时候，放置于传送带上，且利用多个通道板使传送带形成多个通道，培养皿随着传送带的传送会到达载物板上，此时经过第一气缸的运行，将载物板向后推动，且到达料斗处，此时再利用第二气缸的推动，使载物板上的物料推落，到达料斗中，来完成培养皿的上料。成培养皿的上料。成培养皿的上料。

【技术实现步骤摘要】
一种平板培养基分装生产线自动上料系统


[0001]本技术涉及培养基生产
，具体为一种平板培养基分装生产线自动上料系统。

技术介绍

[0002]培养基，是指供给微生物、植物或动物(或组织)生长繁殖的，由不同营养物质组合配制而成的营养基质，一般都含有碳水化合物、含氮物质、无机盐(包括微量元素)、维生素和水等几大类物质，培养基既是提供细胞营养和促使细胞增殖的基础物质，也是细胞生长和繁殖的生存环境。
[0003]在现有的培养基平皿生产领域里，绝大部分仍然处在生产过程中手工加皿制作状态，导致浪费人力，对产品品质造成影响，生产成本高，使生产成本居高不下，其次现有技术中少部分利用采用平板培养基自动的上料结构，来替代传动的人工上皿，但是在培养皿在进入料斗且转移的过程中，受到传送结构移动以及转向惯性力的硬性，可能导致培养皿在转移平台上滑落，因此本申请提出一种平板培养基分装生产线自动上料系统，来解决上述问题。

技术实现思路

[0004]针对现有技术的不足，本技术提供了一种平板培养基分装生产线自动上料系统，具备设计新颖，自动化程度优，使生产过程中解放人力，由装置自动完成，实用性能优化等优点，解决了现有的培养基平皿生产领域里，绝大部分仍然处在生产过程中手工加皿制作状态，导致浪费人力，对产品品质造成影响，生产成本高，使生产成本居高不下问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种平板培养基分装生产线自动上料系统，包括两个机架，两个所述机架的上表面固定有同一传送带，左侧所述机架的下表面固定有电气控制柜，所述传送带的正面和背面均固定有竖板，两个所述竖板相对的一侧之间垂直固定有两个基杆，所述基杆的外侧固定有多个等距分布且呈铅直状的通道板，左侧所述机架的上侧设置有上料机构；
[0006]所述上料机构包括固定在左侧所述机架上表面的两个底板，左侧所述底板的上表面垂直固定有两个安装板，两个所述安装板相对的一侧之间垂直固定有三个滑杆，每个所述滑杆的外侧均滑动连接有两个滑块，所述滑块的上下两侧均固定有活动板，前侧所述安装板的背面固定有第一气缸，所述第一气缸输出轴的一端与下侧活动板固定，上侧所述活动板的上表面固定有第二气缸，所述第二气缸输出轴的一端固定有连接板，所述连接板上设置有用以对培养基限位的限位组件。
[0007]进一步，所述电气控制柜内置有PLC控制器，右侧所述机架的上表面且位于传送带的右侧固定有码放板。
[0008]进一步，上侧所述活动板的右侧固定有呈水平状的载物板，所述载物板位于传送带的左侧，且载物板的上表面与传送带的上表面平齐。
[0009]进一步，所述底板的长度大于机架的宽度，三个所述滑杆等距分布于两个安装板相对一侧之间的顶部，所述滑块在滑杆的外侧做前后线性移动。
[0010]进一步，所述限位组件包括连接板右侧固定有两个支撑杆，两个所述支撑杆的顶端固定有同一呈水平状的顶板，所述顶板的下表面且位于连接板的右侧固定有多个限位件，所述顶板的下表面垂直固定有两个侧板，前侧所述侧板的正面固定有小型电机，所述小型电机的输出轴固定有贯穿并延伸至限位件后侧且位于后侧侧板通过轴承转动连接有连接杆，所述连接杆的外侧固定有活动杆，所述活动杆的外侧固定有橡胶套。
[0011]进一步，所述限位件包括两个限位板，两个所述限位板之间呈V字形固定，且限位件面向通道板方向。
[0012]进一步，所述限位板的水平高度大于载物板的水平高度，所述限位板在载物板的上侧做左右线性移动。
[0013]进一步，左侧所述机架的上表面固定有定位板，所述载物板的下表面垂直固定有面向定位板的定位片，且定位片位于定位板的左侧，后侧所述安装板的右侧固定有面向载物板方向的限定板。
[0014]与现有技术相比，本申请的技术方案具备以下有益效果：
[0015]1、该平板培养基分装生产线自动上料系统，在培养皿上料至料斗的时候，放置于传送带上，且利用多个通道板使传送带形成多个通道，培养皿随着传送带的传送会到达载物板上，此时经过第一气缸的运行，将载物板向后推动，且到达料斗处，此时再利用第二气缸的推动，使载物板上的物料推落，到达料斗中，来完成培养皿的上料。
[0016]2、该平板培养基分装生产线自动上料系统，利用多个通道板之间形成多个通道，使每个通道的培养皿都能到达限位件处，来对其进行限位，为了避免培养皿上料移动的过程中，从载物板上掉落，此时利用限位组件中小型电机的运行，使活动杆进行转动，且经橡胶套与培养皿接触，在与限位件的配合下，来对培养皿进行多重限位，来避免上料的过程中培养皿掉落。
附图说明
[0017]图1为本技术结构示意图；
[0018]图2为本技术基杆与通道板连接结构示意图；
[0019]图3为本技术图1中A处结构放大示意图；
[0020]图4为本技术上料机构示意图；
[0021]图5为本技术限位组件示意图；
[0022]图6为本技术流程结构示意图。
[0023]图中：1机架、2传送带、3电气控制柜、4竖板、5基杆、6通道板、7上料机构、701底板、702安装板、703滑杆、704滑块、705活动板、706第一气缸、707第二气缸、708连接板、709支撑杆、710顶板、711限位件、712侧板、713小型电机、714连接杆、715活动杆、716橡胶套、8载物板、9码放板。
具体实施方式
[0024]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行
清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0025]请参阅图1
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6，本实施例中的一种平板培养基分装生产线自动上料系统，包括两个机架1，两个机架1的上表面固定有同一传送带2，输送带长度和通道数可依据产能需求增减，左侧机架1的下表面固定有电气控制柜3，传送带2的正面和背面均固定有竖板4，两个竖板4相对的一侧之间垂直固定有两个基杆5，基杆5的外侧固定有多个等距分布且呈铅直状的通道板6，左侧机架1的上侧设置有上料机构7。
[0026]本实施例中的，电气控制柜3内置有PLC控制器，右侧机架1的上表面且位于传送带2的右侧固定有码放板9，培养皿在码放板9处进行上料，上料的过程中，工作人员将培养皿放置于传送带2上且位于相邻两个通道板6之间，此时经过传送带2中驱动电机的运行，带着带体上侧的培养皿在通道板6之间向左进行移动。
[0027]其中，在培养皿到达载物板8上的时候，PCL控制器控制传送带2中驱动电机反转，使载物板8上的培养皿与后续的培养皿之间留有一定的缝隙，且不会干涉后续培养皿的移动上料。
[0028]需要说明的是，本技术的控制方式是通过PLC控制器来控制的，PLC控制器的控制电路通过本领域的技本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种平板培养基分装生产线自动上料系统，包括两个机架(1)，其特征在于：两个所述机架(1)的上表面固定有同一传送带(2)，左侧所述机架(1)的下表面固定有电气控制柜(3)，所述传送带(2)的正面和背面均固定有竖板(4)，两个所述竖板(4)相对的一侧之间垂直固定有两个基杆(5)，所述基杆(5)的外侧固定有多个等距分布且呈铅直状的通道板(6)，左侧所述机架(1)的上侧设置有上料机构(7)；所述上料机构(7)包括固定在左侧所述机架(1)上表面的两个底板(701)，左侧所述底板(701)的上表面垂直固定有两个安装板(702)，两个所述安装板(702)相对的一侧之间垂直固定有三个滑杆(703)，每个所述滑杆(703)的外侧均滑动连接有两个滑块(704)，所述滑块(704)的上下两侧均固定有活动板(705)，前侧所述安装板(702)的背面固定有第一气缸(706)，所述第一气缸(706)输出轴的一端与下侧活动板(705)固定，上侧所述活动板(705)的上表面固定有第二气缸(707)，所述第二气缸(707)输出轴的一端固定有连接板(708)，所述连接板(708)上设置有用以对培养基限位的限位组件。2.根据权利要求1所述的一种平板培养基分装生产线自动上料系统，其特征在于：所述电气控制柜(3)内置有PLC控制器，右侧所述机架(1)的上表面且位于传送带(2)的右侧固定有码放板(9)。3.根据权利要求1所述的一种平板培养基分装生产线自动上料系统，其特征在于：上侧所述活动板(705)的右侧固定有呈水平状的载物板(8)，所述载物板(8)位于传送带(2)的左侧，且载物板(8)的上表面与传送带(2)的上表面平齐。4.根据权利要求1所述的一种平板培养基分装生...

【专利技术属性】
技术研发人员：叶红利，汤波，严长青，陈峰，
申请(专利权)人：上海辉侑自动化设备有限公司，
类型：新型
国别省市：