一种矿热电炉冶炼低镍高铁红土矿生产含低镍生铁的工艺制造技术

本发明专利技术涉及低镍生铁生产领域，公开了一种矿热电炉冶炼低镍高铁红土矿生产含低镍生铁的工艺，本申请改变生产工艺，采用回转窑+矿热电炉冶炼工艺，粉矿无需烧结，经回转窑焙烧后，高温炉料直接加入矿热电炉冶炼，矿热电炉冶炼采用兰炭或烟煤等非焦炭做还原剂，可实现非焦冶炼减少污染，且矿热电炉煤气余热可回收利用，实现了节能、减排、降耗和提高生产效率优点；本申请利用的低镍高铁红土矿资源丰富，分布地域广；可采购低镍高铁红土矿（Ni含量0.6

【技术实现步骤摘要】
一种矿热电炉冶炼低镍高铁红土矿生产含低镍生铁的工艺


[0001]本专利技术涉及低镍生铁生产领域，特别涉及一种矿热电炉冶炼低镍高铁红土矿生产含低镍生铁的工艺。

技术介绍

[0002][0003]低镍高铁红土矿资源丰富，分布地域广；因此利用低镍高铁红土矿替代高品位红土镍矿生产镍生铁。
[0004]传统高炉法冶炼低镍高铁红土矿需对粉矿进行烧结后加入高炉冶炼，烧结使用焦炭污染大能耗高，且生产效率低。
[0005]现有技术中由于低镍高铁红土矿成分中主要含Fe高(Fe含量45
‑
50％)，导致整体矿的金属率高，炉料电阻小，对矿热电炉冶炼操作带来极大的难度，因此低镍生铁未能实现在矿热电炉的应用。

技术实现思路

[0006]本专利技术的目的在于提供一种矿热电炉冶炼低镍高铁红土矿生产含低镍生铁的工艺，解决上述
技术介绍
中提出的如何采用矿热电炉冶炼低镍高铁红土矿生产含低镍生铁(Ni含量1.5
‑
1.8％)产品的问题。
[0007]本专利技术采用的技术方案如下：一种矿热电炉冶炼低镍高铁红土矿生产含低镍生铁的工艺，包括如下步骤：
[0008]步骤1：低镍高铁红土矿通过翻斗车运至厂区湿料棚，湿料棚内设有湿矿受料槽；铲车、钩机相互配合，将湿矿装入受料槽；
[0009]步骤2：经筛分破碎后合格粒度的湿矿经受料槽下方的皮带机送至干燥窑干燥；
[0010]步骤3：干燥后的红土矿与炭质还原剂在配料站计量混合后，由皮带机送至回转窑进一步脱水、焙烧、预还原，回转窑出口产出低镍高铁红土矿的焙砂；
[0011]步骤4：焙砂装入保温料罐，由料罐提升机送至矿热电炉车间顶部料仓，然后由溜管溜入矿热电炉内进行冶炼；
[0012]步骤5：冶炼完成后金属铁水进入浇铸机浇铸成铁块(低镍生铁)，或者金属铁水由铁水包盛装直接转运至炼钢车间使用；炉渣流入渣池，后续运走。
[0013]本专利技术的有益效果在于：
[0014]1.本申请利用的低镍高铁红土矿资源丰富，分布地域广；可采购低镍高铁红土矿(Ni含量0.6
‑
1.2％，Fe含量45
‑
50％)生产含镍低的生铁(Ni含量1.5
‑
1.8％)供不锈钢产业需求。
[0015]2.本申请改变生产工艺，采用回转窑+矿热电炉冶炼工艺，粉矿无需烧结，经回转窑焙烧后，高温炉料直接加入矿热电炉冶炼，矿热电炉冶炼采用兰炭或烟煤等非焦炭做还原剂，可实现非焦冶炼减少污染，且矿热电炉煤气余热可回收利用，实现了节能、减排、降耗
和提高生产效率优点。
[0016]3.相对传统高炉冶炼低镍高铁红土矿，实现了节能降耗、污染低、生产效率高、生产成本低的优点。
[0017]4.实现了大型矿热电炉(电炉容量≥33000KVA)冶炼低镍高铁红土矿的新技术。
附图说明
[0018]图1为本专利技术的流程结构示意图。
[0019]图2为本专利技术两套矿热电炉的俯视结构示意图。
[0020]图3为本专利技术侧视的结构示意图。
[0021]图中：1、受料槽；2、配料站；3、干燥窑；4、回转窑；5、矿热电炉；6、渣池；7、皮带机；8、保温料罐；9、浇铸机；10、料罐提升机；11、料仓。
具体实施方式
[0022]下面详细描述本专利技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本专利技术，而不能理解为对本专利技术的限制。
[0023]实施例一
[0024]一种矿热电炉冶炼低镍高铁红土矿生产含低镍生铁的工艺，包括如下步骤：
[0025]步骤1：低镍高铁红土矿通过翻斗车运至厂区湿料棚，湿料棚内设有湿矿受料槽1；铲车、钩机相互配合，将湿矿装入受料槽1；
[0026]步骤2：经筛分破碎后合格粒度的湿矿经受料槽1下方的皮带机7送至干燥窑3干燥；
[0027]步骤3：干燥后的红土矿与炭质还原剂在配料站2计量混合后，由皮带机7送至回转窑4进一步脱水、焙烧、预还原，回转窑4出口产出低镍高铁红土矿的焙砂；
[0028]步骤4：焙砂装入保温料罐8，由料罐提升机10送至矿热电炉5车间顶部料仓11，然后由溜管溜入矿热电炉5内进行冶炼；
[0029]步骤5：冶炼完成后金属铁水进入浇铸机9浇铸成铁块(低镍生铁)，或者金属铁水由铁水包盛装直接转运至炼钢车间使用；炉渣流入渣池6，后续运走。
[0030]本实施例中，所述步骤2湿矿的合格粒度200mm。
[0031]本实施例中，所述步骤3物料配比中干燥后的红土矿：炭质还原剂＝100份：20份。
[0032]本实施例中，所述步骤2湿矿即含自由水38％的低镍高铁红土矿(Ni含量0.6
‑
1.2％，Fe含量45
‑
50％)进厂经破碎、干燥后含水23％。
[0033]本实施例中，所述步骤3中炭质还原剂为兰炭或烟煤，可实现非焦冶炼减少污染，且矿热电炉5煤气余热可回收利用。实现了节能、减排、降耗和提高生产效率等优点。
[0034]本实施例中，所述步骤3中物料配比中干燥后的红土矿与兰炭的粒度40mm搭配使用，操作中使用上述条件下的还原剂粒度及配入量，解决了电阻低电极很难深插的问题。
[0035]本实施例中，所述步骤3添加石灰石，起到造渣剂的作用，物料配比中干燥后的红土矿：炭质还原剂：石灰石＝100份：20份：2份。
[0036]本实施例中，所述步骤3控制回转窑4焙烧温度1200℃。
[0037]本实施例中，所述步骤3产出低镍高铁红土矿的焙砂合格粒度50mm，出料温度800℃。
[0038]实施例二
[0039]一种矿热电炉冶炼低镍高铁红土矿生产含低镍生铁的工艺，包括如下步骤：
[0040]步骤1：低镍高铁红土矿通过翻斗车运至厂区湿料棚，湿料棚内设有湿矿受料槽1；铲车、钩机相互配合，将湿矿装入受料槽1；
[0041]步骤2：经筛分破碎后合格粒度的湿矿经受料槽1下方的皮带机7送至干燥窑3干燥；
[0042]步骤3：干燥后的红土矿与炭质还原剂在配料站2计量混合后，由皮带机7送至回转窑4进一步脱水、焙烧、预还原，回转窑4出口产出低镍高铁红土矿的焙砂；
[0043]步骤4：焙砂装入保温料罐8，由料罐提升机10送至矿热电炉5车间顶部料仓11，然后由溜管溜入矿热电炉5内进行冶炼；
[0044]步骤5：冶炼完成后金属铁水进入浇铸机9浇铸成铁块(低镍生铁)，或者金属铁水由铁水包盛装直接转运至炼钢车间使用；炉渣流入渣池6，后续运走。
[0045]本实施例中，所述步骤2湿矿的合格粒度180mm。
[0046]本实施例中，所述步骤3物料配比中干燥后的红土矿：炭质还原剂＝100份：20份。
[0047]本实施例中，所述步骤2湿矿即含自由水35％的低镍高铁本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种矿热电炉冶炼低镍高铁红土矿生产含低镍生铁的工艺，其特征在于包括如下步骤：步骤1：低镍高铁红土矿通过翻斗车运至厂区湿料棚，湿料棚内设有湿矿受料槽(1)；铲车、钩机相互配合，将湿矿装入受料槽(1)；步骤2：经筛分破碎后合格粒度的湿矿经受料槽(1)下方的皮带机(7)送至干燥窑(3)干燥；步骤3：干燥后的红土矿与炭质还原剂在配料站(2)计量混合后，由皮带机(7)送至回转窑(4)进一步脱水、焙烧、预还原，回转窑(4)出口产出低镍高铁红土矿的焙砂；步骤4：焙砂装入保温料罐(8)，由料罐提升机(10)送至矿热电炉(5)车间顶部料仓(11)，然后由溜管溜入矿热电炉(5)内进行冶炼；步骤5：冶炼完成后金属铁水进入浇铸机(9)浇铸成铁块，铁块即低镍生铁，或者金属铁水由铁水包盛装直接转运至炼钢车间使用；炉渣流入渣池(6)，后续运走。2.根据权利要求1所述的一种矿热电炉冶炼低镍高铁红土矿生产含低镍生铁的工艺，其特征在于所述步骤2湿矿的合格粒度≤200mm。3.根据权利要求1所述的一种矿热电炉冶炼低镍高铁红土矿生产含低镍生铁的工艺，其特征在于所述步骤3物料配比中干燥后的红土矿：炭质还原剂＝100份：20份。4.根据权利要求1所述的一种矿热电炉冶炼低镍高铁红土矿生产含低镍生铁的工艺，其特征在于所述步骤2湿矿...

【专利技术属性】
技术研发人员：武君杰，姜国强，毕雪涛，
申请(专利权)人：金冶内蒙古工程技术有限公司，
类型：发明
国别省市：