一体化颗粒污泥反应器制造技术

本实用新型专利技术属于污水处理技术领域，尤其为一体化颗粒污泥反应器，包括反应器罐体，所述反应器罐体1的内部分别设置有锥形罩、进水系统、曝气系统、絮状污泥排出管、集水槽、沉淀池，所述锥形罩的出水口底端设置有菱形挡板，所述锥形罩的底部开有等距排列的污泥回流口，所述污泥回流口底部设置有气流挡板，所述锥形罩的顶部设置有上升管，所述上升管的外侧设置有导流套管，所述导流套管的底端固定连接有导流裙边。本实用新型专利技术可以达到反应器结构的优化，提供一种适合于好氧颗粒污泥的反应器类型，能够实现好氧颗粒污泥连续进行污水处理。实现好氧颗粒污泥连续进行污水处理。实现好氧颗粒污泥连续进行污水处理。

【技术实现步骤摘要】
一体化颗粒污泥反应器


[0001]本技术涉及污水处理
，具体为一体化颗粒污泥反应器。

技术介绍

[0002]颗粒污泥是一种区别于传统絮状活性污泥的污水处理技术，通过特殊的工艺手段，促进颗粒污泥生长，淘汰絮状活性污泥，颗粒污泥的特点是：由于颗粒污泥内部存在溶解氧传质阻力，自颗粒污泥表面至核心分层形成好氧区、缺氧区、厌氧区，实现污水处理过程中具有不同功能微生物在微小的颗粒污泥内部分层生长，每一粒颗粒污泥就相当于一个微型污水处理厂。
[0003]颗粒污泥污水处理系统具有污泥沉降性能好，生物量大，占地面积省，可在单一反应器内实现同步去除有机物、氮、磷去除等特点，较传统活性污泥工艺在处理效率、占地面积、处理能耗及碳排放等方面具有显著优势，目前颗粒污泥的缺点是：培养周期长，易出现颗粒污泥解体，是限制该技术成功应用的主要问题，鉴于此，提出本技术。

技术实现思路

[0004]针对现有技术的不足，本技术提供了一体化颗粒污泥反应器，解决了现今存在的问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一体化颗粒污泥反应器，包括反应器罐体，所述反应器罐体1的内部分别设置有锥形罩、进水系统、曝气系统、絮状污泥排出管、集水槽、沉淀池，所述锥形罩的出水口底端设置有菱形挡板，所述锥形罩的底部开有等距排列的污泥回流口，所述污泥回流口底部设置有气流挡板，所述锥形罩的顶部设置有上升管，所述上升管的外侧设置有导流套管，所述导流套管的底端固定连接有导流裙边。
[0006]作为本技术的一种优选技术方案，所述锥形罩位于反应器罐体内部的中上部，所述锥形罩呈尖锥形，且自底部至顶部直径逐渐减小，所述锥形罩的底部与反应器罐体的侧壁连接。
[0007]作为本技术的一种优选技术方案，所述进水系统设置有进水主管和进水支管，所述进水主管位于反应器罐体底端的中间，所述进水主管的两侧接出相互平行的进水支管，所述进水支管的下方开设有两排出水孔眼。
[0008]作为本技术的一种优选技术方案，所述曝气系统由曝气主管和曝气支管与曝气头构成，所述曝气主管为圆环型，紧贴于反应器罐体的侧壁，所述曝气主管两端分别接出相互平行并等距的曝气支管，所述曝气支管顶端连接有等距布置的曝气头。
[0009]作为本技术的一种优选技术方案，所述气流挡板与反应器罐体的池壁固定连接，并向池内倾斜45
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60度。
[0010]作为本技术的一种优选技术方案，所述上升管的顶部标高与集水槽的标高相同，所述导流套管顶部高出水面200mm，所述导流套管的底部距离锥形罩2200mm，所述导流裙边为锥形，其倾斜角度与锥形罩相同。
[0011]作为本技术的一种优选技术方案，所述反应器罐体内曝气系统以下区域为厌氧区，所述反应器罐体内曝气系统以上区域为好氧区，所述沉淀池位于锥形罩的上方。
[0012]作为本技术的一种优选技术方案，所述絮状污泥排出管位于沉淀池的上方，所述絮状污泥排出管为两根圆环型穿孔管，孔眼开在管底部，孔眼等距排列，其孔眼直径20mm，间距200mm。
[0013]作为本技术的一种优选技术方案，所述反应器罐体的底部设置有排泥管，所述排泥管为穿孔管，其孔眼朝下。
[0014]与现有技术相比，本技术提供了一体化颗粒污泥反应器，具备以下
[0015]有益效果：
[0016]1、该一体化颗粒污泥反应器，污水由底部进水系统均匀配水进入反应器罐体内，经过厌氧区后到达好氧区，在好氧区造粒形成颗粒污泥，由锥形罩顶部的上升管进入沉淀池沉淀。清水由顶部溢流堰流出，颗粒污泥由回流口回流到好氧池内，在反应器罐体内设置一定的水力条件，使污泥由饥饿状态，转为饱食状态，细菌分泌胞外聚合物，使污泥表面粘滞，污泥微粒之间可以相互粘附，通过控制颗粒污泥反应器内的水流上升流速与曝气强度，在反应器罐体内形成悬浮颗粒层，为颗粒污泥创造接触的机会，颗粒污泥在悬浮层内碰撞摩擦，同时小颗粒积聚合并，形成更大的颗粒，即所谓的造粒，在反应器罐体顶部的锥形罩底部，颗粒污泥在水流、气流的驱动下，沿锥形罩底部滚动，颗粒污泥在滚动过程中吸附絮状污泥，使自身变大变圆，内部结构更加密实，在反应器罐体内部进行第二次造粒，在反应器罐体顶部二沉池，颗粒污泥可以自动回流到反应器罐体内部，絮状污泥由中部布置的排泥管排出而从系统中淘汰。本技术通过反应器结构的优化，提供一种适合于好氧颗粒污泥的反应器类型，能够实现好氧颗粒污泥连续进行污水处理。
附图说明
[0017]图1为本技术一体化颗粒污泥反应器的立面示意图；
[0018]图2为本技术一体化颗粒污泥反应器平面图；
[0019]图3为本技术提供的进水系统平面图；
[0020]图4为本技术提供的曝气系统平面示意图。
[0021]图中：1、反应器罐体；2、锥形罩；3、进水系统；31、进水主管；32、进水支管；33、出水孔眼；4、曝气系统；41、曝气主管；42、曝气支管；43、曝气头；5、菱形挡板；6、污泥回流口；7、气流挡板；8、上升管；9、导流套管；10、导流裙边；11、絮状污泥排出管；12、集水槽；13、沉淀池；14、排泥管。
具体实施方式
[0022]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0023]请参阅图1
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4，本实施方案中：一体化颗粒污泥反应器，包括反应器罐体1，反应器罐体1的内部分别设置有锥形罩2、进水系统3、曝气系统4、絮状污泥排出管11、集水槽12、沉
淀池13，锥形罩2的出水口底端设置有菱形挡板5，锥形罩2的底部开有等距排列的污泥回流口6，污泥回流口6底部设置有气流挡板7，锥形罩2的顶部设置有上升管8，上升管8的外侧设置有导流套管9，导流套管9的底端固定连接有导流裙边10。
[0024]本实施例中，锥形罩2位于反应器罐体1内部的中上部，锥形罩2呈尖锥形，且自底部至顶部直径逐渐减小，锥形罩2的底部与反应器罐体1的侧壁连接。
[0025]进水系统3设置有进水主管31和进水支管32，进水主管31位于反应器罐体1底端的中间，进水主管31的两侧接出相互平行的进水支管32，进水支管32的下方开设有两排出水孔眼33。进水时，水流自进水主管31起始段进入后，流入进水支管32，由进水支管32的出水孔眼33流出，向下冲刷底部污泥层，再经过厌氧污泥层进入好氧区。
[0026]曝气系统4由曝气主管41和曝气支管42与曝气头43构成。曝气主管41为圆环型，紧贴于反应器罐体1的侧壁，曝气主管41两端分别接出相互平行并等距的曝气支管42，曝气支管42顶端连接有等距布置的曝气头43，曝气时，空气进入环形曝气主管4本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一体化颗粒污泥反应器，包括反应器罐体(1)，其特征在于：所述反应器罐体(1)的内部分别设置有锥形罩(2)、进水系统(3)、曝气系统(4)、絮状污泥排出管(11)、集水槽(12)、沉淀池(13)，所述锥形罩(2)的出水口底端设置有菱形挡板(5)，所述锥形罩(2)的底部开有等距排列的污泥回流口(6)，所述污泥回流口(6)底部设置有气流挡板(7)，所述锥形罩(2)的顶部设置有上升管(8)，所述上升管(8)的外侧设置有导流套管(9)，所述导流套管(9)的底端固定连接有导流裙边(10)。2.根据权利要求1所述的一体化颗粒污泥反应器，其特征在于：所述锥形罩(2)位于反应器罐体(1)内部的中上部，所述锥形罩(2)呈尖锥形，且自底部至顶部直径逐渐减小，所述锥形罩(2)的底部与反应器罐体(1)的侧壁连接。3.根据权利要求1所述的一体化颗粒污泥反应器，其特征在于：所述进水系统(3)设置有进水主管(31)和进水支管(32)，所述进水主管(31)位于反应器罐体(1)底端的中间，所述进水主管(31)的两侧接出相互平行的进水支管(32)，所述进水支管(32)的下方开设有两排出水孔眼(33)。4.根据权利要求1所述的一体化颗粒污泥反应器，其特征在于：所述曝气系统(4)由曝气主管(41)和曝气支管(42)与曝气头(43)构成，所述曝气主管(41)为圆环型，紧贴于反应器...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐培，向正武，邵磊磊，彭宁宁，姚童欣，沈鸿峰，李阳，
申请(专利权)人：杭州龙悦环保科技有限公司，
类型：新型
国别省市：