脱除湿粕中溶剂的脱溶机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种脱除湿粕中溶剂的脱溶机，包括机架、箱壳、脱溶筒、变距螺旋挤压器、集液槽、驱动机构和控制系统，所述箱壳通过机架平稳安置，所述脱溶筒通过内撑架以横轴心方式固定安置于箱壳内，末端设有压力传感器，所述脱溶筒的侧壁上密集开设脱溶孔，所述集液槽安置于箱壳内并与脱溶筒对应，所述变距螺旋挤压器同轴心安置于脱溶筒内，其边缘与脱溶筒内壁匹配，所述驱动机构为变距螺旋挤压器提供旋转动力。本实用新型专利技术通过设置变距螺旋挤压器和脱溶筒配合实现对湿粕物料的挤压，利用物理作用使溶剂大部分脱出，同时通过控制变距螺旋挤压器的转速适配脱溶筒内末端压力，有效地提高了溶剂脱除效果。高了溶剂脱除效果。高了溶剂脱除效果。

【技术实现步骤摘要】
脱除湿粕中溶剂的脱溶机


[0001]本技术涉及食用油脂加工设备，具体地讲，是涉及一种脱除湿粕中溶剂的脱溶机。

技术介绍

[0002]湿粕是制油物料在浸出车间提油后的产出品，由于其中还含有溶剂，需要进行脱溶处理来降低粕中溶剂的含量，既可以获得品质较好的粕产品，又可以回收溶剂再利用。传统的湿粕脱溶方法是自然重力淋干，即是将湿粕放置于格栅装置上，利用较长时间的放置使溶剂自动脱离并收集，主要缺点是效率较低。现有一些通过机械化设备进行湿粕脱溶的方法，如采用立式蒸汽脱溶机、真空脱溶机等设备，但这些设备大都较为昂贵，生产投资成本较大，且还存在能耗大、噪音大的使用问题。因此，亟需改进。

技术实现思路

[0003]针对上述现有技术存在的问题，本技术提供一种成本较低且节能环保的脱除湿粕中溶剂的脱溶机。
[0004]为了实现上述目的，本技术采用的技术方案如下：
[0005]一种脱除湿粕中溶剂的脱溶机，包括机架、箱壳、脱溶筒、变距螺旋挤压器、集液槽、驱动机构和控制系统，所述箱壳通过机架平稳安置，所述脱溶筒通过内撑架以横轴心方式固定安置于箱壳内，其一端上部设有穿过箱壳并用于对接浸出器的进料口，另一端下部设有穿过箱壳并用于排出脱溶后的粕料的出料口，所述脱溶筒的侧壁上密集开设脱溶孔，所述集液槽安置于箱壳内并与脱溶筒上开设脱溶孔的位置完全对接，所述变距螺旋挤压器同轴心安置于脱溶筒内，且边缘与脱溶筒内壁匹配，其两端分别与脱溶筒和箱壳通过密封轴承转动连接并稳定支撑，所述驱动机构为变距螺旋挤压器提供旋转动力，所述脱溶筒的出料口一端设有压力传感器，所述控制系统通过压力传感器检测到的压力信号控制变距螺旋挤压器的转速和出料口的开闭。
[0006]具体地，所述集液槽呈倒锥形状，其上部与脱溶筒外壁下部连接并覆盖脱溶孔所在区域，下部设有溶剂回收口。
[0007]具体地，所述变距螺旋挤压器包括受脱溶筒支撑并与驱动机构传动连接的旋转轴，以及呈螺旋状绕旋转轴布置的挤压翼板，其中螺旋状的挤压翼板的每圈间距由进料口至出料口方向逐渐减小，挤压翼板的边缘与脱溶筒内壁匹配。
[0008]具体地，所述驱动机构包括提供旋转动力的驱动电机，与驱动电机输出轴传动连接的减速机，以及设置于减速机输出轴上与旋转轴对接的联轴器。
[0009]具体地，所述脱溶筒包括相互衔接的直筒部和锥筒部，所述进料口位于直筒部的首端，所述出料口位于锥筒部的末端，所述变距螺旋挤压器上的挤压翼板与直筒部和锥筒部的内壁均匹配。
[0010]具体地，所述出料口上设有与控制系统电连接的出料封闭机构，该出料封闭机构
包括与脱溶筒上的出料口大小匹配且一侧与出料口边缘的脱溶筒外壁铰接的封闭门体，设置于封闭门体另一侧并与出料口卡接锁闭的电磁锁，以及一端连接于箱壳内且另一端与封闭门体外侧铰接的电动推拉杆，其中电磁锁与电动推拉杆均与控制系统电连接。
[0011]进一步地，所述箱壳内设有利用废热气加热的控温装置，该控温装置包括设置于脱溶筒的进料口一端的用于外接废热气源的加热控制器，设置于箱壳的横向两侧内壁上并与加热控制器连通的加热管，以及设置于箱壳内检测脱溶筒壁温度的温度传感器，其中，温度传感器和加热控制器均与控制系统电连接。
[0012]具体地，所述加热管覆盖脱溶筒轴向不超过一半的范围。
[0013]与现有技术相比，本技术具有以下有益效果：
[0014](1)本技术通过设置变距螺旋挤压器和脱溶筒配合实现对湿粕物料的挤压，利用物理作用使溶剂大部分脱出，同时通过控制变距螺旋挤压器的转速适配脱溶筒内末端压力，有效地提高了溶剂脱除效果。本技术设计简单巧妙，使用方便，效果良好，适于在湿粕脱溶中应用。
[0015](2)本技术采用的变距螺旋挤压器，将挤压翼板的螺旋间距逐渐减小设计，提高了螺旋挤压的推力效果，促进溶剂脱除。并配合脱溶筒的直锥两段式结构设计，可以使脱溶筒的锥筒部内部压力增大，进一步提高溶剂脱除效果，同时结合压力传感器的数据传感设置，使锥形螺旋挤压既可以达到良好的挤压脱溶效果，又避免了过度挤压造成脱溶筒末端容易损坏的问题，提高了运行安全性和稳定性。
[0016](3)本技术对出料口进行可开合的封闭式结构设计，既保证了设备运行时的挤压脱溶效果，又可在末端压力过大时通过打开出料口释放挤压力，也便于末端出料，大大方便了设备整体运转。
[0017](4)本技术通过设置控温装置，巧妙利用废热气对脱溶物料进行适当加热，不仅废物充分利用，而且利用适当温度促进湿粕中的结晶态溶剂析出，进一步提高了溶剂脱除效果。
附图说明
[0018]图1为本技术
‑
实施例的外形结构示意图。
[0019]图2为本技术
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实施例中螺旋挤压部分的结构示意图。
[0020]图3为本技术
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实施例中出料封闭机构部分的结构示意图。
[0021]图4为本技术
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实施例中加热管设置的截面结构示意图。
[0022]图5为本技术
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实施例的控制连接框图。
具体实施方式
[0023]下面结合附图和实施例对本技术作进一步说明，本技术的实施方式包括但不限于下列实施例。
[0024]实施例
[0025]如图1至图5所示，该脱除湿粕中溶剂的脱溶机，主要包括机架1、箱壳2、脱溶筒3、变距螺旋挤压器、集液槽4、驱动机构、压力传感器5、出料封闭机构15、控温装置20和控制系统，其中控制系统可采用常规的PLC控制系统，结合本技术阐述的控制过程即可编码实
现。
[0026]对于主要结构部分的具体说明如下：
[0027]所述箱壳通过机架平稳安置，箱壳根据设备需求设置为筒形或矩形均可。所述脱溶筒通过内撑架6以横轴心方式固定安置于箱壳内，其一端上部设有穿过箱壳并用于对接浸出器的进料口13，另一端下部设有穿过箱壳并用于排出脱溶后的粕料的出料口14，所述脱溶筒的侧壁上密集开设脱溶孔。在某具体的实施例中，脱溶筒可以配置为直筒形式，也可以配置为锥筒形式，本实施例中采用直筒加锥筒的形式，即脱溶筒包括相互衔接的直筒部和锥筒部，所述进料口位于直筒部的首端，所述出料口位于锥筒部的末端，其中脱溶孔也主要开设于直筒部分的侧壁上，可部分开设于锥筒部的下侧。所述集液槽4安置于箱壳内并与脱溶筒上开设脱溶孔的位置完全对接，集液槽呈倒锥形状，其上部与脱溶筒外壁下部连接并覆盖脱溶孔所在区域，下部设有溶剂回收口7。所述变距螺旋挤压器同轴心安置于脱溶筒内，具体包括两端分别与脱溶筒和箱壳通过密封轴承转动连接并稳定支撑的与驱动机构传动连接的旋转轴8，以及呈螺旋状绕旋转轴布置的挤压翼板9，其中螺旋状的挤压翼板的每圈间距由进料口至出料口方向逐渐减小，挤压翼板的边缘与脱溶筒内壁匹配，当脱溶筒配置有直筒部或/和锥筒部时，挤压翼板的边缘与直筒部或/和锥筒部的内壁均匹配。所述驱动机构包括提供旋转动力的驱动本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种脱除湿粕中溶剂的脱溶机，其特征在于，包括机架、箱壳、脱溶筒、变距螺旋挤压器、集液槽、驱动机构和控制系统，所述箱壳通过机架平稳安置，所述脱溶筒通过内撑架以横轴心方式固定安置于箱壳内，其一端上部设有穿过箱壳并用于对接浸出器的进料口，另一端下部设有穿过箱壳并用于排出脱溶后的粕料的出料口，所述脱溶筒的侧壁上密集开设脱溶孔，所述集液槽安置于箱壳内并与脱溶筒上开设脱溶孔的位置完全对接，所述变距螺旋挤压器同轴心安置于脱溶筒内，且边缘与脱溶筒内壁匹配，其两端分别与脱溶筒和箱壳通过密封轴承转动连接并稳定支撑，所述驱动机构为变距螺旋挤压器提供旋转动力，所述脱溶筒的出料口一端设有压力传感器，所述控制系统通过压力传感器检测到的压力信号控制变距螺旋挤压器的转速和出料口的开闭。2.根据权利要求1所述的脱除湿粕中溶剂的脱溶机，其特征在于，所述集液槽呈倒锥形状，其上部与脱溶筒外壁下部连接并覆盖脱溶孔所在区域，下部设有溶剂回收口。3.根据权利要求2所述的脱除湿粕中溶剂的脱溶机，其特征在于，所述变距螺旋挤压器包括受脱溶筒支撑并与驱动机构传动连接的旋转轴，以及呈螺旋状绕旋转轴布置的挤压翼板，其中螺旋状的挤压翼板的每圈间距由进料口至出料口方向逐渐减小，挤压翼板的边缘与脱溶筒内壁匹配。4.根据权利要求3所述的脱除湿粕中溶剂的脱溶机，其特征在于，...

【专利技术属性】
技术研发人员：高浩云，
申请(专利权)人：陕西正泉粮农科技有限公司，
类型：新型
国别省市：