螺旋叶片压制成型装置及其加工方法制造方法及图纸

本发明专利技术涉及螺旋轴制造领域，并公开了一种螺旋叶片压制成型装置及其加工方法，叶片压曲成型装置包括基台、固定设置在基台一端部上的第一竖板、滑动设置在基台上的滑座、固定设置滑座上且朝向第一竖板的第二竖板、以及用于驱动滑座横向移动实现靠近或远离第一竖板的液压驱动机构；所述第一竖板上设置有第一压模，所述第二竖板上设置有与第一压模相配合的第二压模；所述基台的两侧分别设置有举升机构，所述第一压模和第二压模均包括安装面板、设置在安装面板上的模具主体，所述模具主体上设有压制曲面，所述压制曲面的压曲能力自下至上逐渐增大。叶片压曲成型装置满足厚度大的螺旋叶片的生产加工，提高生产效率以及消除铸造生产方式带来的费用。方式带来的费用。方式带来的费用。

【技术实现步骤摘要】
螺旋叶片压制成型装置及其加工方法


[0001]本专利技术涉及螺旋轴制造领域，特别涉及一种螺旋叶片压制成型装置及其加工方法。

技术介绍

[0002]螺旋轴主要通过螺旋叶片输送粘度较大和可压缩性的物料，并在输送过程中，同时对物料进行搅拌和混合。现有的螺旋轴体型庞大且叶片为螺旋状，螺旋叶片制造成型后再将螺旋叶片焊接到轴体上形成螺旋轴，由于螺旋叶片在空间形状上的不规则性和复杂性，现有主要通过模具铸造出螺旋叶片，但是企业如果采用铸造方式生产螺旋叶片，不仅要花费高昂的费用配置铸造设备，而且要为铸造设备提供广阔的场地空间，每个型号的螺旋叶片需要对应配置一个铸造模具，因此还需开发多个铸造模具才能满足生产需求，模具的研发费用高、工期长。
[0003]现有技术提供了将扇形钢板通过冷拉伸方式制造螺旋叶片方法，即分别夹住扇形钢板的两端，然后同时反向的拉伸扇形钢板的两端，从而使扇形钢板压曲成为螺旋叶片，但是该加工方式得到的螺旋叶片的螺旋形状不太规则，螺旋参数尺寸误差较大。另外，该加工方式只能对厚度较薄（厚度为3
‑
15mm）的扇形钢板进行加工，如果扇形钢板的厚度较厚（如厚度达到40mm），所需的拉伸应力极大，现有的设备无法满足该类叶片的加工。
[0004]可见，现有技术还有待改进和提高。

技术实现思路

[0005]鉴于上述现有技术的不足之处，本专利技术的目的在于提供一种螺旋叶片压制成型装置及其加工方法，旨能够制造厚度较大的螺旋叶片，提高生产效率以及消除铸造生产方式带来的费用。
[0006]为了达到上述目的，本专利技术采取了以下技术方案：一种螺旋叶片压制成型装置，包括基台、固定设置在基台一端部上的第一竖板、滑动设置在基台上的滑座、固定设置滑座上且朝向第一竖板的第二竖板、以及用于驱动滑座横向移动实现靠近或远离第一竖板的液压驱动机构；所述第一竖板上设置有第一压模，所述第二竖板上设置有与第一压模相配合的第二压模；所述基台的两侧分别设置有举升机构，两个举升机构用于共同承托和举升钢板至设定高度；第一压模和第二压模之间形成压曲成型工位；所述第一压模和第二压模均包括安装面板、设置在安装面板上的模具主体，所述模具主体上设有压制曲面，所述压制曲面的压曲能力自下至上逐渐增大，使叶片所能形成导程逐渐增大。
[0007]作为上述技术方案的进一步改进，所述模具主体呈“爪”字型，所述模具主体上开设有两个减重槽。
[0008]作为上述技术方案的进一步改进，所述举升机构包括横移架、用于调节横移架横向位置的调节机构、设置在横移架上的举升油缸，所述举升油缸的活塞杆向上伸出并且活
塞杆端部上设置有承接座，所述承接座上设有可转动的托辊，所述托辊的轴线沿横向延伸。
[0009]作为上述技术方案的进一步改进，所述调节机构包括丝杆、导向杆、固定在基台侧面的前板和后板，所述导向杆沿前后延伸并且其两端分别固定在前板和后板上，所述丝杆沿前后延伸并且其两端分别与前板和后板转动连接，所述丝杆上套有丝杆螺母，所述丝杆螺母与横移架固连，所述丝杆的其中一端连接有驱动器。
[0010]作为上述技术方案的进一步改进，所述液压驱动机构包括压制油缸和设置在基台另一端部上的支撑架，所述压制油缸的缸体部固定在支撑架上，所述压制油缸的活塞杆端部与滑座连接。
[0011]作为上述技术方案的进一步改进，所述基台的两侧分别设置两根沿前后方向延伸的滑移导杆，所述滑座的底部通过滑块与滑移导杆滑动连接。
[0012]作为上述技术方案的进一步改进，所述滑座包括底板、两块设置在底板上的分压竖板和设置在两块分压竖板顶部的顶板，所述两块分压竖板和顶板均与第二竖板的背面连接，两块所述分压竖板分别通过加强筋与底板加强连接。
[0013]作为上述技术方案的进一步改进，所述顶板的顶部设有第一控制按钮，其中一块分压竖板的侧面设有第二控制按钮。
[0014]本专利技术还提供一种螺旋叶片压制成型装置的加工方法，包括以下步骤：A.先将扇形的钢板吊运至第一压模的上方；B.调节两个举升机构的承托高度，然后将钢板放入压曲成型工位并竖直放置在两个举升机构上，使两个举升机构共同承托钢板；C.转动钢板，使钢板的其中一端完全位于压曲成型工位内；D.液压驱动机构驱动第二压模靠近第一压模，使第一压模和第二压模压合，将压曲成型工位内的钢板压曲成型；E.液压驱动机构驱动第二压模远离第一压模，然后转动钢板，将一部分已压曲成型的钢板转出压曲成型工位，使一部分未压曲成型的钢板转入压曲成型工位；F.重复步骤D和E，直至整个钢板加工成螺旋叶片。
[0015]本专利技术的有益效果：本专利技术提供的压曲成型装置通过第一压模和第二压模压合的方式，分段式对钢板进行局部加工，解决了因螺旋叶片厚度大，导致冷加工难度大的问题，所需的液压驱动力更小，螺旋叶片的压曲效果更好，螺旋叶片的回弹也会更小，，满足厚度大的螺旋叶片的加工，螺旋叶片的形状连贯流畅，尺寸参数更为精准。相比现有技术，还具有以下优点：1. 节省了配置铸造设备和铸造模具带来的高昂费用，操作简单、生产效率高。2. 同一加工规格的螺旋叶片可以大批量地连续加工，加工效率极高；更换另一种加工规格的螺旋叶片加工时，仅需对应调整举升机构的承托高度即达到调整压曲螺旋角度的目的，操作简单，能够适用于所有不同规格螺旋叶片的加工。
附图说明
[0016]图1为叶片压曲成型装置的立体图一。
[0017]图2为叶片压曲成型装置的立体图二。
[0018]图3为第一压模的立体图。
[0019]图4为扇形钢板的结构示意图。
[0020]图5为扇形钢板压曲成螺旋叶片后的结构示意图。
[0021]主要元件符号说明：1
‑
基台、10
‑
限位架、21
‑
第一竖板、22
‑
第二竖板、3
‑
液压驱动机构、31
‑
支撑架、32
‑
压制油缸、41
‑
第一压模、411
‑
安装面板、412
‑
模具主体、413
‑
减重槽、414
‑
压制曲面、42
‑
第二压模、50
‑
标尺、5
‑
举升机构、51
‑
横移架、521
‑
丝杆、522
‑
导向杆、523
‑
前板、524
‑
后板、53
‑
举升油缸、54
‑
承接座、55
‑
托辊、50
‑
压曲成型工位、6
‑
滑座、61
‑
底板、62
‑
分压竖板、63
‑
顶板、64
‑
加强筋、71
‑
第一控制按钮、72
‑
第二控制按钮、81
‑
滑移导杆、82
‑...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.螺旋叶片压制成型装置，其特征在于，包括基台、固定设置在基台一端部上的第一竖板、滑动设置在基台上的滑座、固定设置滑座上且朝向第一竖板的第二竖板、以及用于驱动滑座横向移动实现靠近或远离第一竖板的液压驱动机构；所述第一竖板上设置有第一压模，所述第二竖板上设置有与第一压模相配合的第二压模；所述基台的两侧分别设置有举升机构，两个举升机构用于共同承托和举升钢板至设定高度；第一压模和第二压模之间形成压曲成型工位；所述第一压模和第二压模均包括安装面板、设置在安装面板上的模具主体，所述模具主体上设有压制曲面，所述压制曲面的压曲能力自下至上逐渐增大，使螺旋叶片所能形成导程逐渐增大。2.根据权利要求1所述的螺旋叶片压制成型装置，其特征在于，所述模具主体呈“爪”字型，所述模具主体上开设有两个减重槽。3.根据权利要求1所述的螺旋叶片压制成型装置，其特征在于，所述举升机构包括横移架、用于调节横移架横向位置的调节机构、设置在横移架上的举升油缸，所述举升油缸的活塞杆向上伸出并且活塞杆端部上设置有承接座，所述承接座上设有可转动的托辊，所述托辊的轴线沿横向延伸。4.根据权利要求3所述的螺旋叶片压制成型装置，其特征在于，所述调节机构包括丝杆、导向杆、固定在基台侧面的前板和后板，所述导向杆沿前后延伸并且其两端分别固定在前板和后板上，所述丝杆沿前后延伸并且其两端分别与前板和后板转动连接，所述丝杆上套有丝杆螺母，所述丝杆螺母与横移架固连，所述丝杆的其中一端连接有驱动器。5.根据权利要求1...

【专利技术属性】
技术研发人员：周书慧，侯文甫，周涛，付元英，
申请(专利权)人：佛山市精伊特精密机械有限公司，
类型：发明
国别省市：