一种盖板组件制造技术

本实用新型专利技术公开了一种盖板组件，包括盖板、上塑胶件以及密封件。所述盖板上设有极柱孔，极柱孔内安装有极柱组件，盖板具有相互背离的第一端面以及第二端面。所述极柱孔由第一端面贯穿第二端面。上塑胶件安装于第一端面，所述上塑胶件具有沿极柱孔径向延伸的第一绝缘段以及沿极柱孔内壁的轴向延伸的第二绝缘段。所述第二绝缘段凸设于第一绝缘段靠近极柱组件的端部。所述第一绝缘段设于极柱组件与第一端面之间，所述第二绝缘段设于极柱组件与极柱孔的内壁之间。密封件套装于极柱组件外，第二绝缘段与所述密封件抵接。所述第二绝缘段在极柱孔的轴向上的高度为H1，H1为0.1－1.2mm。本实用新型专利技术的盖板组件能够很好的保证盖板与极柱组件之间的绝缘。极柱组件之间的绝缘。极柱组件之间的绝缘。

【技术实现步骤摘要】
一种盖板组件


[0001]本技术涉及电池
，尤其涉及一种盖板组件。

技术介绍

[0002]现有技术中，极柱组件与盖板之间的绝缘主要依靠密封件与上塑胶件抵接来实现，但是由于密封件套接于极柱组件后安装到盖板上的时候，密封件会受到轴向方向的挤压从而发生变形，因而密封件变形之后能否抵接上塑胶件并不能可靠地保证，如果密封件没有抵接到上塑胶件，那么如果电池内部的导电物质游离到密封件与上塑胶件之间，就有可能使得盖板与极柱组件之间导电从而造成电池短路的现象，降低电池的安全性能。

技术实现思路

[0003]为了克服现有技术的不足，本技术的目的在于提供一种盖板组件，其能够可靠地保证上塑胶件与密封件能够抵接，从而有效保证极柱与顶盖片之间绝缘。
[0004]本技术的目的采用以下技术方案实现：
[0005]盖板，盖板上设有极柱孔，极柱孔内安装有极柱组件，所述盖板具有相互背离的第一端面以及第二端面；所述极柱孔由第一端面贯穿所述第二端面；
[0006]上塑胶件，上塑胶件安装于第一端面，所述上塑胶件具有沿所述极柱孔径向延伸的第一绝缘段以及沿所述极柱孔内壁的轴向延伸的第二绝缘段；所述第二绝缘段凸设于所述第一绝缘段靠近所述极柱组件的端部；所述第一绝缘段设于所述极柱组件与所述第一端面之间；所述第二绝缘段设于所述极柱组件与所述极柱孔的内壁之间；
[0007]密封件，密封件套装于所述极柱组件外，所述第二绝缘段与所述密封件抵接。
[0008]所述第二绝缘段在所述极柱孔的轴向上的高度为H1，所述H1为0.1－1.2mm。
[0009]相比现有技术，本技术的有益效果在于：
[0010]1、上塑胶件具有设于极柱孔内的第二绝缘段，增加了盖板与极柱组件之间的爬电距离，在一定程度上保证了在装配的时候密封件能够与上塑胶件抵靠。
[0011]2、第二绝缘段在极柱孔轴向上的高度H1为0.1－1.2mm，在这一范围内，进一步保证在密封件安装并且受压之后能够与第二绝缘段有效抵接，提高了盖板与极柱组件之间的绝缘可靠性。
附图说明
[0012]图1为本技术的盖板组件的半剖示意图；
[0013]图2为图1A处的放大结构示意图。
[0014]图中：11、第一绝缘段；12、第二绝缘段；2、极柱组件；3、倒角结构；41、第一密封段；5、盖板；51、第一端面；52、第二端面；6、下塑胶件。
具体实施方式
[0015]下面，结合附图以及具体实施方式，对本技术做进一步描述：
[0016]在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0017]除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的
的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本技术。
[0018]如图1－2所示，本技术提供一种盖板组件，其包括盖板5、上塑胶件以及密封件。盖板5具有相互背离的第一端面51以及第二端面52，盖板5上设有由第一端面51贯穿至第二端面52的极柱孔，极柱孔内安装有极柱组件2。上塑胶件安装在第一端面51上，并且上塑胶件具有第一绝缘段11以及第二绝缘段12，第一绝缘沿极柱孔径向延伸的，第二绝缘段12沿极柱孔内壁的轴向延伸，具体第二绝缘段12凸设于第一绝缘段11靠近极柱组件2的端部，第一绝缘段11设于极柱组件2与第一端面51之间，第二绝缘段12设于极柱组件2与极柱孔的内壁之间。密封件套装于极柱组件2外，第二绝缘段12与密封件抵接。
[0019]本实施例中，将上述盖板组件安装于电池后，第一端面51可以是远离电芯的一端，第二端面52则为靠近电芯的一端。
[0020]在上述结构基础上，在组装本技术的盖板组件时，可以将上塑胶件的第二绝缘段12经盖板5的第一端面51穿接在极柱孔内壁，另外将密封件套接在极柱组件2对应安装于极柱孔的外周，然后将极柱组件2经第二绝缘段12内壁穿接在极柱孔内，使得第一绝缘段11夹设于极柱组件2与盖板5的第一端面51之间，并且第二绝缘段12与密封件抵接。
[0021]现有技术中为达到将极柱组件2与盖板5之间进行绝缘的做法是通过压缩密封圈，密封圈在变形之后与上塑胶件抵接来实现，但是，密封圈压缩变形之后能够有效的与上塑胶件进行抵接并不能可靠的保证，也就导致极柱组件2与盖板5之间仍然存在导电的可能。设第二绝缘段12在极柱孔的轴向上的高度为H1，H1取值在0.1－1.2mm之间时能够保证密封件压缩之后能够与第二绝缘段12抵接。
[0022]在GB/T16935.5－2008规定的400V的电压下，环境污染等级为2时，安全爬电距离要求≥2mm，由于盖板5与极柱组件2之间通过上塑胶件来进行绝缘，那么在上塑胶件具有第二绝缘段12的情况下，如图2所示，D1为第二绝缘段12在极柱孔的径向方向的厚度，H2为第一绝缘段11与第二绝缘段12在极柱孔轴向方向的厚度之和，则爬电距离为H2+D1，而如果上塑胶件不具有第二绝缘段12，那么爬电距离则必然小于H2+D1，因而第二绝缘段12能够增加一段距离以便更容易达到安全爬电距离要求。
[0023]但是，由于上塑胶件的厚度具有不同的规格且极柱孔直径不宜加工太大，即D1受限于极柱孔的直径大小，如果H1太小，那么在达到安全爬电距离的要求下，需要D1比较大，那么就会过多占用极柱孔的径向空间，不利于极柱组件2的安装，另外，又由于第二绝缘段12伸入到极柱孔内，为了避免第二绝缘段12伸出盖板5的第二端面52而干涉到盖板组件其他零部件的装配，H1也不宜取太大。因而本实施例中，以上塑胶件的常用厚度D2为0.7mm，盖板5的常用厚度D3为1.3mm，安全爬电距离为2mm进行说明，H1为0.1－1.2mm时能够达到安全
爬电距离的标准，即盖板5与极柱组件2之间的绝缘能够得到可靠的保证。
[0024]具体下述实施例均以是否通过绝缘耐压测试以及推力测试来表征绝缘效果：
[0025]实施例1，
[0026]上述H1为0.1mm时，D1为1.2mm，在极柱组件2与盖板5之间测量电流得到的值≤2mA，满足绝缘耐压测试。对盖板组件施加极柱组件2轴向方向上≥1000N的推力，盖板组件依然能够保持稳定状态，满足推力要求测试。即在H1为0.1mm，D1为1.2mm时，盖板组件既能通过绝缘耐压测试，又能通过推力测试，表明绝缘效果良好。
[0027]在H1为0.1mm时，D1为1.2mm，在该组合下，盖板5与极柱组件2的绝缘效果良好，但是在对第二绝缘段12进行推力测试时，由于D1与H1差距较大，那么第二绝缘段12的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种盖板组件，其特征在于，包括：盖板(5)，盖板(5)上设有极柱孔，极柱孔内安装有极柱组件(2)，所述盖板(5)具有相互背离的第一端面(51)以及第二端面(52)；所述极柱孔由第一端面(51)贯穿所述第二端面(52)；上塑胶件，上塑胶件安装于第一端面(51)，所述上塑胶件具有沿所述极柱孔径向延伸的第一绝缘段(11)以及沿所述极柱孔内壁的轴向延伸的第二绝缘段(12)；所述第二绝缘段(12)凸设于所述第一绝缘段(11)靠近所述极柱组件(2)的端部；所述第一绝缘段(11)设于所述极柱组件(2)与所述第一端面(51)之间；所述第二绝缘段(12)设于所述极柱组件(2)与所述极柱孔的内壁之间；密封件，密封件套装于所述极柱组件(2)外，所述第二绝缘段(12)与所述密封件抵接；所述第二绝缘段(12)在所述极柱孔的轴向上的高度为H1，所述H1为0.1－1.2mm。2.根据权利要求1所述的盖板组件，其特征在于，所述H1为0.7－0.9mm。3.根据权利要求1所述的盖板组件，其特征在于，所述第二绝缘段(12)在所述极柱孔的径向方向的厚度为D1，所述H1+D1≥1.3mm且D1≠0。4.根据权利要求3所述的盖板组件，其特征在于，所述D1为0.1－1.2mm。5.根...

【专利技术属性】
技术研发人员：王珂，
申请(专利权)人：中创新航科技集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：