一种水分含量高的含铁尘泥的利用方法技术

本发明专利技术属于资源综合利用领域，一种水分含量高的含铁尘泥的利用方法通过把水分含量高的含铁尘泥与高温灰、含CaO高的钢粒混合，并分层堆积、平铺直取，最后通过强力搅拌混匀机混匀，使水分含量高的含铁尘泥水分减少，逐步干燥，物料疏松，满足烧结配料混匀条件，从而实现含铁尘泥返烧结生产利用的目的。含铁尘泥返烧结生产利用的目的。含铁尘泥返烧结生产利用的目的。

【技术实现步骤摘要】
一种水分含量高的含铁尘泥的利用方法


[0001]本专利技术属于资源综合利用领域，涉及一种水分含量高的含铁尘泥的利用方法。

技术介绍

[0002]钢铁厂轧钢工序热轧水处理系统在运行过程会产生一定量的含铁尘泥，这种含铁尘泥是轧材生产线在运行过程中形成的附属物，随高压水进入后部工序，大粒级物料为铁鳞，一般返烧结工序利用；较细的粉状物料进入平流池二次沉淀，后通过抓斗抓入缓冲池进行控水处理，缓冲池无有任何脱水、防雨设施，仅依靠自然晾晒进行简单的脱水，该物料就是水分含量高的含铁尘泥。含TFe 61~66%，利用价值高，因该尘泥粒级细，亲水性高（水分含量在30%以上），物料成坨状，粘度高，韧性足，装车及卸车过程中作业难度极大，在不采取脱水措施的状态下，无法返回生产利用。
[0003]经分析，这种水分含量高的尘泥含TFe在61~66%之间，利用价值高，需研究这种水分含量高的含铁尘泥返生产利用技术。
[0004]本专利技术的目的：通过把水分含量高的含铁尘泥与高温灰、含CaO高的钢粒混合，并分层堆积、平铺直取，最后通过强力搅拌混匀机混匀，使水分含量高的含铁尘泥水分减少，逐步干燥，物料疏松，满足烧结配料混匀条件，从而实现含铁尘泥返烧结生产利用的目的。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的就是针对上述问题，提供一种水分含量高的含铁尘泥的利用方法。
[0006]本专利技术的目的是这样实现的：一种水分含量高的含铁尘泥的利用方法，包括以下步骤：第一步：含铁尘泥与高温转炉蒸发冷灰、钢粒和高炉重力灰的物料混合：将高温转炉蒸发冷灰、含铁尘泥、钢粒和高炉重力灰按照质量比3：1：2：2进行分层布置：首先利用炼钢厂产生的高温转炉蒸发冷灰做为第一层底料；将水分含量高的含铁尘泥利用装载机均匀摊平做为第二层覆盖于蒸发冷灰上面；将渣场直送配料站的钢粒做为第三层覆盖于含铁尘泥之上；将高炉重力灰覆盖于钢粒之上，形成第四层，然后将这些物料搅拌混匀；第二步：分层堆积：经过搅拌后的混匀料，利用装载机分层堆积成梯状，高度2
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3米，吸水降温的过程持续7~10小时，物料逐步干燥；第三步：平铺直取：混匀料上仓过程中，利用带称量磅的装载机进行平铺直取，混匀、吸水后的物料通过高位料仓进入配料站，此时物料呈半干状态，水分为12
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16%，物料疏松，具备烧结初步混匀的条件；第四步：强混提质：配料站布置有强力搅拌混匀机，强力搅拌的处理能力500
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600吨/小时，水分含量高的含铁尘泥和蒸发冷灰、钢粒、重力灰的混合料经过强混后，成品水分控制在8%
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10%，满足烧结配料条件。
[0007]第一步中高温转炉蒸发冷灰具有100~140℃的热量。
[0008]第一步中钢粒的CaO含量30
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39%，能放热并吸收部分水分。
[0009]第一步中高炉重力灰具有80
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120℃的余热。
[0010]本专利技术的有益效果是：本专利技术通过把水分含量高的含铁尘泥与高温灰、含CaO高的钢粒混合，可使水分含量高的含铁尘泥水分减少，逐步干燥，物料疏松，满足烧结配料混匀
条件，从而实现含铁尘泥返烧结生产利用的目的。
附图说明
[0011]下面结合附图对本专利技术作进一步的描述。
[0012]图1是本专利技术涉及到的强混现场示意图。
[0013]其中：1
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机尾中间仓、2,3
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插板阀、5,10
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星型卸灰阀、4,8,9
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溜管、6
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称量斗、7
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强混搅拌机、11
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皮带机、12
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水箱、13
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加水泵电磁阀。
实施方式
[0014]本专利技术主要提供了一种水分含量高的含铁尘泥的利用方法，具体技术方案如下。
[0015]本专利技术通过把水分含量高的含铁尘泥与高温灰、钢粒混合，并分层堆积、平铺直取，最后通过强力搅拌混匀机混匀，使水分含量高的含铁尘泥水分减少，逐步干燥，物料疏松，满足烧结配料混匀条件，从而实现含铁尘泥返烧结生产利用的目的。这种水分含量高的含铁尘泥的利用方法可以概括为“干湿搭配、分层堆积、平铺直取、强混提质”的四步法。具体为：第一步：含铁尘泥与高温灰、含CaO高的钢粒混合：因这种含铁尘泥水分含量高，正常状态无法使尘泥干燥，结合各种物料的温度，按照质量比3：1：2：2进行分层布置：首先利用炼钢厂产生的高温转炉蒸发冷灰（100~140℃的热量)做为第一层底料；将水分含量高的含铁尘泥利用装载机均匀摊平做为第二层覆盖于蒸发冷灰上面；将渣场直送配料站的钢粒（CaO含量30
‑
39%），能放热并吸收部分水分）做为第三层覆盖于尘泥之上；将高炉重力灰（100℃）再次覆盖于钢粒之上，形成第四层，使含铁尘泥整体处于一种高温物料的包围之中，然后将这些物料搅拌混匀。
[0016]第二步：分层堆积：经过搅拌后的混匀料，利用装载机分层堆积成梯形状，高度2
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3米。吸水降温的过程持续7~10小时，期间物料呈现蒸发状态，蒸气不断冒出，物料逐步干燥。
[0017]第三步：平铺直取：混匀料上仓过程中，利用带称量磅的装载机比照堆取料机作业模式，进行平铺直取，混匀、吸水后的物料通过高位料仓进入主系统，此时物料呈半干状态，水分约12
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16%，物料疏松，具备烧结初步混匀的条件。
[0018]第四步：强混提质：配料站主系统布置有强力搅拌混匀机，水分含量高的含铁尘泥和蒸发冷灰、钢粒、重力灰的混合料经过强混后，成品水分控制在8%
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10%左右，满足烧结配料条件。
[0019]经过上述工艺处理后，这种水分含量高的尘泥可实现返烧结工序利用的目的。
[0020]下面结合实施例详细说明本专利技术的具体实施方式，但本具体实施方式不局限于下述的实施例。
实施例1
[0021]（1）含铁尘泥与高温灰、含CaO高的钢粒混合：称量90吨高温转炉蒸发冷灰，平铺做为第一层底料，将水分含量高的含铁尘泥30吨利用装载机均匀摊平做为第二层覆盖于蒸发冷灰上面；将渣场直送配料站的钢粒（CaO含量33%，能放热并吸收部分水分）60吨做为第三层覆盖于尘泥之上；将高炉重力灰（100℃）60吨再次覆盖于钢粒之上，形成第四层，然后将这些物料搅拌混匀。
[0022]（2）分层堆积：经过搅拌后的混匀料，利用装载机分层堆积成梯形状，高度3米。吸水降温过程持续8小时，物料逐步干燥。
[0023]（3）平铺直取：混匀料上仓过程中，利用带称量磅的装载机比照堆取料机作业模式，进行平铺直取，混匀、吸水后的物料通过高位料仓进入主系统，此时物料水分约15%，物料疏松，具备烧结初步混匀的条件。
[0024]（4）强混提质：配料站主系统布置有强力搅拌混匀机，水分含量高的含铁尘泥和蒸发冷灰、钢粒、重力灰的混合料经过强力搅拌混匀机混匀后，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种水分含量高的含铁尘泥的利用方法，其特征在于：包括以下步骤：第一步：含铁尘泥与高温转炉蒸发冷灰、钢粒和高炉重力灰的物料混合：将高温转炉蒸发冷灰、含铁尘泥、钢粒和高炉重力灰按照质量比3：1：2：2进行分层布置：首先利用炼钢厂产生的高温转炉蒸发冷灰做为第一层底料；将水分含量高的含铁尘泥利用装载机均匀摊平做为第二层覆盖于蒸发冷灰上面；将渣场直送配料站的钢粒做为第三层覆盖于含铁尘泥之上；将高炉重力灰覆盖于钢粒之上，形成第四层，然后将这些物料搅拌混匀；第二步：分层堆积：经过搅拌后的混匀料，利用装载机分层堆积成梯状，高度2
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3米，吸水降温的过程持续7~10小时，物料逐步干燥；第三步：平铺直取：混匀料上仓过程中，利用带称量磅的装载机进行平铺直取，混匀、吸水后的物料通过高位料仓进入配料站，此时物料呈半干状态，水分为12
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【专利技术属性】
技术研发人员：仪桂兰，李昊堃，史永林，贺佳，董勇，
申请(专利权)人：山西太钢不锈钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：