一种降低连铸坯裂纹率的连浇生产方法技术

本发明专利技术公开了本发明专利技术一种降低连铸坯裂纹率的冶炼连浇生产方法，涉及钢种的化学成分质量百分含量包括：C0.12

【技术实现步骤摘要】
一种降低连铸坯裂纹率的连浇生产方法


[0001]本专利技术涉及冶炼
，尤其涉及一种降低连铸坯裂纹率的连浇生产方法。

技术介绍

[0002]异型坯横截面形状复杂，不同部位热量散失的速度差异大，温度分布的均匀性较常规铸坯差，导致其裂纹敏感性增强，铸坯缺陷比例增大。包钢异型坯铸机自投产以来，主要以生产普碳钢和低合金钢为主，搭配少量耐候钢及高强耐低温钢，其中产量最大的钢种为Q235B和Q355B。异型坯铸机生产的异形坯质量缺陷产生率远大于常规铸机。据不完全统计，国内异型坯轧后裂纹比率为2％
‑
4％。为了降低异型坯的裂纹率，通过对出现裂纹率的炉次的化学成分、拉速、过热度、精炼时间、转炉出钢成分的相关性分析，最终确定了控制裂纹率的关键因素，提出一种降低连铸坯裂纹率的冶炼连浇生产方法，将不同异型坯断面的裂纹比率降低到0.20％以内，提高异型铸坯质量，同时得到显著的经济效益。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的是提供一种降低连铸坯裂纹率的连浇生产方法，具体涉及的连铸坯为异型断面。
[0004]为解决上述技术问题，本专利技术采用如下技术方案：
[0005]本专利技术一种降低连铸坯裂纹率的连浇生产方法，包括：
[0006]1)、复吹转炉冶炼
[0007]入炉铁水硫不大于≤0.030％；铁皮球必须前期5min以内加入，钢终点成分C≥0.06％，T≥1600℃，使用合金烘烤，保证供精炼钢水的三命中比率，保证精炼的处理时间；供精炼目标成分：0.15％≤C≤0.20％，0.10％≤Si≤0.30％，0.35％≤Mn≤1.45％，P＜0.015％；全程挡渣，P差≤0.004％；
[0008]2)、LF炉外精炼
[0009]离位S要求控制在≤0.010％，精炼软吹时间要求≥15min，保证精炼早成渣、快成渣，精炼渣全部实现白渣，脱氧剂用铝铁、铝粒和硅钙钡脱氧；硅钙钡每炉的使用量不得超过50kg，过热度控制：BB1、BB2、BB3、BB4断面过热度≤35℃；控制成品S≤0.010％以下，同时满足Mn/S值大于30；精炼处理时间≥40min，上钢温度1570℃
‑
1585℃；
[0010]3)、连铸
[0011]结晶器与Ⅰ段对弧精度控制在0.2mm以内；铸机保证水口对中，杜绝偏流；严格执行长水口吹氩；中包渣厚不得超过90mm；保护渣使用前需进行烘烤；保证使用保护渣水分≤0.5％；结晶器与扇形I段对弧≤0.3mm；保证吹水器吹水效果；大包长水口采用加石棉碗及氩封；保护浇注；结晶器内液位自动控制，液位波动控制在
±
3mm；过热度控制在20
‑
35℃；长水口插入深度：150
‑
200mm；浸入式水口插入深度50
‑
70mm；拉速控制BB1断面：1.0
‑
1.1m/min，BB2断面：0.75
‑
0.85m/min，BB3断面：0.75
‑
0.90m/min，BB4断面：0.7
‑
0.80m/min；
[0012]连铸保护渣选用斯多伯格L7，密度：0.89g/ml；熔点：1241℃；粘度：7.9Poise，保护
渣厚度控到40
‑
50mm；结晶器及喷淋水水质必须符合标准要求，浊度(NTU)<10、钙硬度<20mg/L、总铁<0.5mg/L；喷淋水压力不得低于0.80MPa，结晶器进水温度要求20
‑
35℃，进出水温差4
‑
6℃；扇形I、II段对弧不得大于0.5mm，振动偏振测试要求≤0.20mm；
[0013]4)、轧制
[0014]铸坯进加热炉时要进行检查，总加热时间≥3小时，均热段温度1100
‑
1200℃，在保证型钢尺寸的基础上采用低温轧制，终轧温度≤950℃。
[0015]进一步的，所述连铸坯的化学成分质量百分含量包括：C 0.12
‑
0.20％、Si0.10
‑
0.35％、Mn 0.30
‑
1.50％、P≤0.015％、S≤0.008％、V≤0.005％、Cr≤0.01％、Ni≤0.01％、Mo≤0.01％、Cu≤0.01％、N≤0.012，其余为Fe和杂质，质量分数共计100％。
[0016]进一步的，适用于异型坯断面350
×
290
×
100mm(BB1)、555
×
440
×
105mm(BB2)、730
×
370
×
90mm(BB3)、1024
×
390
×
120mm(BB4)。
[0017]进一步的，结晶器水量：压力≥0.8MPa，BB1：宽面1300L/min、窄面850L/min；BB2：宽面2200L/min、窄面1200L/min；BB3：宽面2400L/min、窄面900L/min；BB4：宽面2500L/mi窄面1000L/min；BB3：宽面2400L/min、窄面900L/min；BB4：宽面2500L/min、窄面1000L/min。
[0018]与现有技术相比，本专利技术的有益技术效果：
[0019]通过本专利技术的一种降低连铸坯裂纹率的冶炼连浇生产方法的实施，将不同异型坯断面的裂纹比率降低到0.20％以内，提高异型铸坯质量，同时得到显著的经济效益。
具体实施方式
[0020]为了更好地下面对本专利技术做进一步详细说明：
[0021]本专利技术一种降低连铸坯裂纹率的冶炼连浇生产方法，涉及钢种的化学成分质量百分含量包括：C 0.12
‑
0.20％、Si 0.10
‑
0.35％、Mn 0.30
‑
1.50％、P≤0.015％、S≤0.008％、V≤0.005％、Cr≤0.01％、Ni≤0.01％、Mo≤0.01％、Cu≤0.01％、N≤0.012，其余为Fe和杂质，质量分数共计100％。本专利技术一种低裂纹率碳素结构钢异型坯及其生产方法的冶炼工艺为：转炉冶炼、LF精炼、异型坯连铸。
[0022]1、复吹转炉冶炼
[0023]入炉铁水硫不大于≤0.030％；铁皮球必须前期5min以内加入，钢终点成分C≥0.06％，T≥1600℃，使用合金烘烤(控氢)，保证供精炼钢水的三命中比率，保证精炼的处理时间；供精炼目标成分：0.15％≤C≤0.20％，0.10％≤Si≤0.30％，0.35％≤Mn≤1.45％，P＜0.015％。全程挡渣，P差≤0.004％。
[0024]2、LF炉外精炼
[0025]离位S要求控制在≤0.010％，精炼软吹时间要求≥15min，保证精炼早成渣、快成渣，精炼渣全部实现白渣，脱氧剂用铝铁、铝粒和硅钙钡脱氧。硅钙钡每炉的使用本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种降低连铸坯裂纹率的连浇生产方法，其特征在于：包括：1)、复吹转炉冶炼入炉铁水硫不大于≤0.030％；铁皮球必须前期5min以内加入，钢终点成分C≥0.06％，T≥1600℃，使用合金烘烤，保证供精炼钢水的三命中比率，保证精炼的处理时间；供精炼目标成分：0.15％≤C≤0.20％，0.10％≤Si≤0.30％，0.35％≤Mn≤1.45％，P＜0.015％；全程挡渣，P差≤0.004％；2)、LF炉外精炼离位S要求控制在≤0.010％，精炼软吹时间要求≥15min，保证精炼早成渣、快成渣，精炼渣全部实现白渣，脱氧剂用铝铁、铝粒和硅钙钡脱氧；硅钙钡每炉的使用量不得超过50kg，过热度控制：BB1、BB2、BB3、BB4断面过热度≤35℃；控制成品S≤0.010％以下，同时满足Mn/S值大于30；精炼处理时间≥40min，上钢温度1570℃
‑
1585℃；3)、连铸结晶器与Ⅰ段对弧精度控制在0.2mm以内；铸机保证水口对中，杜绝偏流；严格执行长水口吹氩；中包渣厚不得超过90mm；保护渣使用前需进行烘烤；保证使用保护渣水分≤0.5％；结晶器与扇形I段对弧≤0.3mm；保证吹水器吹水效果；大包长水口采用加石棉碗及氩封；保护浇注；结晶器内液位自动控制，液位波动控制在
±
3mm；过热度控制在20
‑
35℃；长水口插入深度：150
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200mm；浸入式水口插入深度50
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70mm；拉速控制BB1断面：1.0
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1.1m/min，BB2断面：0.75
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0.85m/min，BB3断面：0.75
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0.90m/min，BB4断面：0.7
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0.80m/min；连铸保护渣选用斯多伯格L7，密度：0.89g/ml；熔点：1241℃；粘度：7.9Poise，保护渣厚度控到40
‑
50mm；结晶器及喷淋水水质必须符合标准要求，浊度(NTU)&...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵晓敏，惠治国，卜向东，宋振东，刘丽娟，王刚，
申请(专利权)人：包头钢铁集团有限责任公司，
类型：发明
国别省市：