一种风化型钒钛磁铁矿铁、钛分离方法技术

本发明专利技术公开了一种风化型钒钛磁铁矿铁、钛分离方法，涉及选矿技术领域，本发明专利技术可获得TFe含量大于55％、TiO2含量小于13.5％的铁精矿，TiO2含量大于50％、V2O5含量小于0.50％的钛精矿。按以下步骤进行：采用磁选、重选对风化型钒钛磁铁矿进行预富集，之后进行还原焙烧，获得的焙烧产品先进行磁选1，获得铁精矿1、钛精矿1，再对铁精矿1进行磨矿、磁选2获得低钛的铁精矿2，对钛精矿1进行磁、重选获得低钒钛精矿。本发明专利技术通过悬浮焙烧风化型钒钛磁铁矿改变矿物磁性，联合磁选、重选进而获得低钛的铁精矿，低钒的钛精矿，为风化型钒钛磁铁矿获得低钛的铁精矿、低钒的钛产品提供一种有效的方法。低钒的钛产品提供一种有效的方法。低钒的钛产品提供一种有效的方法。

【技术实现步骤摘要】
一种风化型钒钛磁铁矿铁、钛分离方法


[0001]本专利技术涉及选矿
，具体是一种风化型钒钛磁铁矿铁、钛分离方法。

技术介绍

[0002]钒钛磁铁矿不仅是钢铁行业重要的原材料之一，更是钛产品的主要矿石源。钒钛磁铁矿以钛磁铁矿、钛铁矿为主要回收矿物，常用选矿工艺为先弱磁选选获得铁矿精矿，对选铁尾矿采用磁选、重选、浮选等选矿方法联合回收获得钛精矿。然而，风化型钒钛磁铁矿大量分布于澳大利亚、俄罗斯、新西兰、非洲等地，由赤铁矿、钛赤铁矿、钛铁矿、风化型钛铁矿等弱磁性矿物组成，由于钛铁矿和赤铁矿在密度、磁性、表面润湿性、导电性等方面的差异较小，利用传统的重选、磁选、浮选、电选等工艺难以将其有效分离，难获得单独的优质铁精矿、钛精矿；同时，铁精矿中钛含量过大，会造成高炉炼铁的铁水与炉渣分离难，且炉渣粘性大，流动性差，影响炉壁使用寿命；含钒钛精矿用于制造钛白粉时，钒元素会进入TiO2的晶格中造成晶格变形影响钛白粉白度，钒含量高于极限值时，会使得钛白粉带上其他色彩，影响钛白粉的品质。全球95％的钛矿资源用在钛白粉的生产中，仅有5％左右的钛矿资源用于金属钛的生产。因此研究风化型钒钛磁铁矿利用技术，降低铁精矿中钛含量、钛精矿钒含量具有重要意义。
[0003]专利202010126886.X涉及一种海滨砂矿基于悬浮焙烧进行钛铁分离的方法，所述方法采用重、磁选预选，预选尾矿进行还原焙烧，焙烧产品采用磁选进行铁、钛分离，该方法可处理海滨砂矿，获得铁精矿、钛精矿，但此方法未对铁精矿进行降钛处理，且处理原料中不含钒，未涉及钛精矿中的钒处理。
[0004]专利201911023835.8涉及一种用于氧化钛铁混合矿铁钛分离的选矿方法，所述方法采用还原焙烧—磁选方法处理氧化性钛铁混合矿，但是获得铁精矿钛含量大于18.45％，且处理原料主要为钛铁矿、赤铁矿的混合矿，原料不含钒。

技术实现思路

[0005]本专利技术涉及一种风化型钒钛磁铁矿铁、钛分离方法，目的在于将风化型钒钛磁铁矿进行预选富集获得预选精矿，预选精矿经还原焙烧将其中赤铁矿、钛赤铁矿等弱磁性矿物转变为磁铁矿、钛磁铁矿等强磁性矿物，再通过磁选、重选获得含钛量小于13.50％的铁精矿，含钒量小于0.50％的钛精矿，实现风化型钒钛磁铁矿铁、钛分离。
[0006]一种风化型钒钛磁铁矿铁、钛分离方法，按以下步骤进行：
[0007]步骤1：将风化型钒钛磁铁矿原料进行磁、重选1预选，具体为先高梯度湿式强磁选得到磁选精矿，磁场强度为560～720kA/m，所述磁选精矿再进行摇床重选获得精矿1，磁选尾矿与摇床尾矿为尾矿1；
[0008]步骤2：所述精矿1采用悬浮焙烧方法进行还原焙烧；
[0009]步骤3：所述还原焙烧产品采用湿式弱磁选机进行磁选1，磁场强度为100～130kA/m，获得铁精矿1和钛精矿1；
[0010]步骤4：将所述铁精矿1进行磨矿得到磨矿产品，磨矿细度为
‑
0.074mm含量80
‑
90％，所述磨矿产品进行磁选2，获得铁精矿2和铁中矿；
[0011]步骤5：将所述钛精矿1进行磁、重选2，具体为先湿式中磁选得到磁选精矿，磁场强度为120～200kA/m，所述磁选精矿进行摇床重选获得钛精矿2和钛中矿。
[0012]进一步地，所述风化型钒钛磁铁矿原料中TFe含量30％～40％，TiO2含量15％～25％，V2O5含量0.60％～1.00％，所述原料细度
‑
0.5mm含量100％。
[0013]进一步地，所述步骤2中，还原焙烧设备包含加热系统、还原系统和冷却系统。
[0014]进一步地，步骤2中所述还原焙烧过程为：所述精矿1由给料仓给入加热系统，加热系统通过燃烧天然气或者液化气加热精矿1，形成预热的精矿1；预热的精矿1受负压作用从加热系统顶部进入还原系统，在温度为540℃～650℃时，还原系统底部通入氮气与还原气混合气体，预热的精矿1在还原系统中停留时间为20min～40min；在还原系统内，预热的精矿1中的赤铁矿、钛赤铁矿与一氧化碳、氢气发生还原反应形成还原物料，还原物料进入冷却系统冷却后再排出形成焙烧产品。
[0015]进一步地，所述步骤2中，所述还原气与氮气比为0.7～2.5，所述还原气为氢气、一氧化碳或二者混合气体。
[0016]进一步地，所述步骤4中，磁选2为一段湿式弱磁选或二段湿式弱磁选，磁场强度为60～100kA/m。
[0017]进一步地，所述的铁精矿2的TFe含量大于55％、TiO含量小于13.5％，钛精矿2的TiO含量大于50％，V2O5含量小于0.50％。
[0018]本专利技术的有益效果：风化型钒钛磁铁矿中的赤铁矿、钛赤铁矿无法与钛铁矿通过磁选工艺进行分离，常用的强磁选获得含钛量大于36％的混合铁精矿，不能再进一步通过选矿方法获得铁精矿、钛精矿，而本专利技术悬浮焙烧可将矿石中赤铁矿、钛赤铁矿还原为强磁性的磁铁矿、钛磁铁矿，而钛铁矿不会被还原，磁性不会改变，在此基础上采用弱磁选便可将强磁性的磁铁矿、钛磁铁矿与弱磁性钛铁矿分离，获得铁、钛产品再通过物理选矿法进一步提质，获得优质的铁精矿、钛精矿；通过悬浮焙烧风化型钒钛磁铁矿改变矿物磁性，联合磁选、重选进而获得低钛的铁精矿，低钒的钛精矿，降低铁精矿钛含量有利于熔炼造渣，降低钒的含量有利于减少钛的杂色、提高钛白粉白度，为风化型钒钛磁铁矿获得低钛的铁精矿、低钒的钛产品提供一种有效的方法。
附图说明
[0019]图1是本专利技术实施例中风化型钒钛磁铁矿铁、钛分离方法的流程示意图。
具体实施方式
[0020]本专利技术实施例中风化型钒钛磁铁矿铁、钛分离方法的流程示意图如图1所示。
[0021]步骤1：将风化型钒钛磁铁矿原料进行高梯度强磁选，磁场强度为560～720kA/m，磁选精矿进行摇床重选，即磁、重选1，获得精矿1，磁选尾矿与重选尾矿合并为最终尾矿1；
[0022]步骤2：将烘干的精矿1在还原温度为540℃～650℃条件下进行悬浮焙烧获得焙烧产品，预热的精矿1在还原系统中停留时间为20min～40min，还原气体与氮气比为0.7～2.5；
[0023]步骤3：焙烧产品经过磁选1获得强磁性的铁精矿1与弱磁性的钛精矿1,磁场强度为100～130kA/m；
[0024]步骤:4：铁精矿1脱磁磨矿，磨矿细度为
‑
0.074mm含量80～90％，磨矿产品再进行磁选2获得铁精矿2、铁中矿，磁场强度为60～100kA/m；
[0025]步骤5：钛精矿1首先进行湿式中磁选，磁场强度为120～200kA/m，获得的磁选精矿再进行摇床重选获得钛精矿2，即磁、重选2，磁选与摇床尾矿合并为钛中矿。
[0026]铁精矿2的TFe含量大于55％、TiO2含量小于13.5％，钛精矿2的TiO2含量大于50％，V2O5含量小于0.5％。
[0027]实施例1
[0028]一种风化型钒钛磁铁矿铁、钛分离方法，按以下步骤进行：<本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种风化型钒钛磁铁矿铁、钛分离方法，其特征在于，按以下步骤进行：步骤1：将风化型钒钛磁铁矿原料进行磁、重选1预选，具体为先高梯度湿式强磁选得到磁选精矿，磁场强度为560～720kA/m，所述磁选精矿再进行摇床重选获得精矿1，磁选尾矿与摇床尾矿为尾矿1；步骤2：所述精矿1采用悬浮焙烧方法进行还原焙烧；步骤3：所述还原焙烧产品采用湿式弱磁选机进行磁选1，磁场强度为100～130kA/m，获得铁精矿1和钛精矿1；步骤4：将所述铁精矿1进行磨矿得到磨矿产品，磨矿细度为
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0.074mm含量80
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90％，所述磨矿产品进行磁选2，获得铁精矿2和铁中矿；步骤5：将所述钛精矿1进行磁、重选2，具体为先湿式中磁选得到磁选精矿，磁场强度为120～200kA/m，所述磁选精矿进行摇床重选获得钛精矿2和钛中矿。2.根据权利要求1所述的一种风化型钒钛磁铁矿铁、钛分离方法，其特征在于，所述风化型钒钛磁铁矿原料中TFe含量30％～40％，TiO2含量15％～25％，V2O5含量0.60％～1.00％，所述原料细度
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0.5mm含量100％。3.根据权利要求1所述的一种风化型钒钛磁铁矿铁、钛分离方法，其特征在于，所述步骤...

【专利技术属性】
技术研发人员：王绍兴，张剑廷，唐晓玲，
申请(专利权)人：上海逢石科技有限公司，
类型：发明
国别省市：