一种圆柱电池结构件生产线制造技术

本发明专利技术公开了一种圆柱电池结构件生产线，包括钢壳成型系统、电池结构件组装系统、测试系统及电池结构件装盘系统，钢壳成型系统、电池结构件组装系统、测试系统及电池结构件装盘系统沿电池结构件的传送方向依次设置；钢壳成型系统用于对钢带进行冲压成型操作，电池结构件组装系统用于对冲压成型的钢壳进行电池结构件组装操作，测试系统用于对组装后的电池结构件进行测试操作，电池结构件装盘系统用于对测试后的电池结构件进行装盘操作。本发明专利技术的圆柱电池结构件生产线通过设置钢壳成型系统、电池结构件组装系统、测试系统及电池结构件装盘系统，从而能够实现电池结构件的钢壳冲压、电池结构件组装、电池结构件测试及装盘下料等自动化操作，由此使得整体的生产效率提高，且避免了各工位的电池结构件半成品在转运过程中造成损失，使得整体的生产质量得到提高。使得整体的生产质量得到提高。使得整体的生产质量得到提高。

【技术实现步骤摘要】
一种圆柱电池结构件生产线


[0001]本专利技术涉及电池结构件生产
，特别是涉及一种圆柱电池结构件生产线。

技术介绍

[0002]随着新能源技术的不断发展，新能源汽车越来越被大众所认可及接受，动力电池结构件行业也是随之迅速发展，相应配套的电池结构件需求量也不断加大。
[0003]在圆柱电池结构件的生产操作中，一般需要通过钢带冲压、钢壳检测、组装、测试等多道工序加工，而现有的圆柱电池结构件的生产一般采用半自动化的设备进行加工生产，从而导致生产效率不高，且在生产过程中多次涉及到半成品的转运，容易对产品造成损伤，并且需要投入大量劳动力，用人成本高。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种能够提高生产效率且自动化程度较高的圆柱电池结构件生产线。
[0005]本专利技术的目的是通过以下技术方案来实现的：
[0006]一种圆柱电池结构件生产线包括：钢壳成型系统、电池结构件组装系统、测试系统及电池结构件装盘系统，所述钢壳成型系统、所述电池结构件组装系统、所述测试系统及所述电池结构件装盘系统沿电池结构件的传送方向依次设置；
[0007]所述钢壳成型系统用于对钢带进行冲压成型操作，所述电池结构件组装系统用于对冲压成型的钢壳进行电池结构件组装操作，所述测试系统用于对组装后的电池结构件进行测试操作，所述电池结构件装盘系统用于对测试后的电池结构件进行装盘操作。
[0008]在其中一个实施例中，所述钢壳成型系统包括冲压装置、清洗装置及钢壳检测装置，所述冲压装置、所述清洗装置及所述钢壳检测装置沿电池结构件的传送方向依次设置，所述冲压装置用于对钢带进行冲压成型，所述清洗装置用于对冲压成型的钢壳进行清洗，所述钢壳检测装置用于对清洗后的钢壳进行尺寸检测。
[0009]在其中一个实施例中，所述冲压装置包括冲压机台及冲压传送流水线，所述冲压传送流水线的进料端与所述冲压机台连接，所述冲压传送流水线的出料端与所述清洗装置连接。
[0010]在其中一个实施例中，所述钢壳检测装置包括钢壳上料机械手、钢壳检测流水线、钢壳喷码扫描机构、CCD检测机构及钢壳下料机械手，所述钢壳上料机械手设置于所述清洗装置与所述钢壳检测流水线的进料端之间，所述钢壳下料机械手设置于所述钢壳检测流水线的出料端与所述电池结构件组装系统之间，所述钢壳喷码扫描机构与所述CCD检测机构沿所述钢壳检测流水线的传送方向依次设置。
[0011]在其中一个实施例中，所述钢壳检测装置还包括钢壳不良品转移机械手及钢壳不良品回收机构，所述钢壳不良品回收机构设置于所述CCD检测机构与所述钢壳下料机械手之间，所述钢壳不良品转移机械手用于将所述钢壳检测流水线上的不良品钢壳转移至所述
钢壳不良品回收机构上。
[0012]在其中一个实施例中，所述测试系统包括终检机，所述终检机包括终检上料机械手、终检传送流水线、终检测试装置及终检下料机械手，所述终检上料机械手设置于所述终检传送流水线的进料端处，所述终检下料机械手设置于所述终检传送流水线的出料端处，所述终检测试装置设置于所述终检传送流水线的一侧。
[0013]在其中一个实施例中，所述终检传送流水线包括多条终检传送带，各所述终检传送带相互并排设置，且相邻两条所述终检传送带的传送方向相反。
[0014]在其中一个实施例中，相邻两条所述终检传送带之间设置有终检搬运机械手，所述终检搬运机械手用于将电池结构件在两条终检传送带之间进行转移。
[0015]在其中一个实施例中，所述终检机还包括终检不良品搬运机械手及终检不良品传送线，所述终检不良品传送线设置于所述终检传送流水线的出料端处，所述终检不良品搬运机械手设置于所述终检不良品传送线与所述终检传送流水线之间。
[0016]在其中一个实施例中，所述终检不良品传送线包括多条终检不良品传送带，各所述终检不良品传送带相互并排设置。
[0017]与现有技术相比，本专利技术至少具有以下优点：
[0018]本专利技术的圆柱电池结构件生产线通过设置钢壳成型系统、电池结构件组装系统、测试系统及电池结构件装盘系统，从而能够实现电池结构件的钢壳冲压、电池结构件组装、电池结构件测试及装盘下料等自动化操作，由此使得整体的生产效率提高，且避免了各工位的电池结构件半成品在转运过程中造成损失，使得整体的生产质量得到提高。
附图说明
[0019]为了更清楚地说明本专利技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本专利技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
[0020]图1为本专利技术一实施例中的圆柱电池结构件生产线的结构示意图；
[0021]图2为本图1中的圆柱电池结构件生产线的清洗装置的结构示意图；
[0022]图3为图1中的圆柱电池结构件生产线的钢壳检测装置的结构示意图；
[0023]图4为图1中的圆柱电池结构件生产线的电池结构件组装系统的结构示意图；
[0024]图5为图1中的圆柱电池结构件生产线的测试系统的氦检机的结构示意图；
[0025]图6为图1中的圆柱电池结构件生产线的测试系统的终检机的结构示意图。
具体实施方式
[0026]为了便于理解本专利技术，下面将参照相关附图对本专利技术进行更全面的描述。
[0027]请参阅图1，一种圆柱电池结构件生产线10包括：钢壳成型系统1000、电池结构件组装系统2000、测试系统3000及电池结构件装盘系统4000，钢壳成型系统1000、电池结构件组装系统2000、测试系统3000及电池结构件装盘系统4000沿电池结构件的传送方向依次设置；钢壳成型系统1000用于对钢带进行冲压成型操作，电池结构件组装系统2000用于对冲压成型的钢壳进行电池结构件组装操作，测试系统3000用于对组装后的电池结构件进行测
试操作，电池结构件装盘系统4000用于对测试后的电池结构件进行装盘操作。
[0028]需要说明的是，钢壳成型系统1000用于对钢带进行成型加工操作，在本实施例中，钢壳成型系统1000包括冲压装置1100、清洗装置1200及钢壳检测装置1300，冲压装置1100、清洗装置1200及钢壳检测装置1300沿电池结构件的传送方向依次设置，冲压装置1100用于对钢带进行冲压成型，清洗装置1200用于对冲压成型的钢壳进行清洗，钢壳检测装置1300用于对清洗后的钢壳进行尺寸检测；具体的，来料的钢带首先通过冲压装置1100进行冲压，从而得到钢壳，冲压成型的钢壳通过对应的传送带转移到清洗装置1200进行清洗操作，从而能够将钢壳表面的污渍、废料清洗干净，完成清洗后的钢壳通过对应的传送结构转移到钢壳检测装置1300上，通过钢壳检测装置1300对钢壳的外观、尺寸等进行检测，从而能够保证冲压成型的钢壳符合生产加工的要求。在钢壳成型系统1000中加工成型的钢壳通过对应的传送结构转移到本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种圆柱电池结构件生产线，其特征在于，包括：钢壳成型系统、电池结构件组装系统、测试系统及电池结构件装盘系统，所述钢壳成型系统、所述电池结构件组装系统、所述测试系统及所述电池结构件装盘系统沿电池结构件的传送方向依次设置；所述钢壳成型系统用于对钢带进行冲压成型操作，所述电池结构件组装系统用于对冲压成型的钢壳进行电池结构件组装操作，所述测试系统用于对组装后的电池结构件进行测试操作，所述电池结构件装盘系统用于对测试后的电池结构件进行装盘操作。2.根据权利要求1所述的圆柱电池结构件生产线，其特征在于，所述钢壳成型系统包括冲压装置、清洗装置及钢壳检测装置，所述冲压装置、所述清洗装置及所述钢壳检测装置沿电池结构件的传送方向依次设置，所述冲压装置用于对钢带进行冲压成型，所述清洗装置用于对冲压成型的钢壳进行清洗，所述钢壳检测装置用于对清洗后的钢壳进行尺寸检测。3.根据权利要求2所述的圆柱电池结构件生产线，其特征在于，所述冲压装置包括冲压机台及冲压传送流水线，所述冲压传送流水线的进料端与所述冲压机台连接，所述冲压传送流水线的出料端与所述清洗装置连接。4.根据权利要求2所述的圆柱电池结构件生产线，其特征在于，所述钢壳检测装置包括钢壳上料机械手、钢壳检测流水线、钢壳喷码扫描机构、CCD检测机构及钢壳下料机械手，所述钢壳上料机械手设置于所述清洗装置与所述钢壳检测流水线的进料端之间，所述钢壳下料机械手设置于所述钢壳检测流水线的出料端与所述电池结构件组装系统之间，所述钢壳喷码扫描机构与所述CCD检测机构沿所述钢壳检测流水线的传送方向依次设置。5.根据权利要求4所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：范奕城，李亚德，邱岸兵，戴光坚，钟素毅，
申请(专利权)人：惠州金泉新能源材料有限公司，
类型：发明
国别省市：