一种用于壳体的压铸模具制造技术

本发明专利技术涉及铝压铸装置技术领域，提供一种用于壳体的压铸模具，包括：定模组件、动模组件与滑块机构，滑块机构上设置有油缸、滑块、滑块座、连接块，滑块座连接在滑块与连接块之间，连接块连接在油缸与滑块座之间，动模组件上设置有与油缸的输出轴连接的抵靠块，当油缸的输出轴伸出油缸时，通过带动油缸与滑块座移动，带动滑块向着远离产品型腔的方向移动。与现有技术相比，本发明专利技术的优点在于，通过油缸的移动带动滑块移动，省略了传统滑块组件的支撑架，使压铸模具的结构更加紧凑，使压铸模具能够适配相对应的压铸机，相应的降低了压铸模具的体积以及单个产品的制造成本。以及单个产品的制造成本。以及单个产品的制造成本。

【技术实现步骤摘要】
一种用于壳体的压铸模具


[0001]本专利技术涉及铝压铸装置
，具体为一种用于壳体的压铸模具。

技术介绍

[0002]滑块是在模具的开模动作中能够按垂直于开合模方向或与开合模方向成一定角度滑动的模具组件。当产品结构使得模具在不采用滑块不能正常脱模的情况下就得使用滑块。
[0003]在传统的压铸模具当中，滑块的移动方式通常有两种，一种是通过在压铸模具的定模部分设置推动滑块的斜顶杆，这种方式比较适合体积较小且与滑块之间的抱紧力也较小的产品；另一种则是通过油缸带动滑块移动，这种方式适合产品体积较大，相应的滑块与产品之间的抱紧力较大的产品，传统的油缸都是固定在压铸模具的动模或者定模部分的，在油缸与压铸模具的动模或者定模部分会设置相应的对油缸起到支撑作用的支撑架，支撑架与压铸模具的动模或者定模部分之间需要预留足够的距离，使油缸能够带动滑块移动，这种结构应用在生产圆盘形壳体的压铸模具当中，会导致压铸模具的结构过大，进而出现不得不需要采用大吨位的压铸机台去适配此类压铸模具，甚至无法适配的情况，相应的，如果采用大吨位机台去成型产品，其产品的单个成型成本会提高很多。

技术实现思路

[0004]本专利技术所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，而提供一种结构紧凑的用于壳体的压铸模具。
[0005]本专利技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：提出一种用于壳体的压铸模具，包括：定模组件；动模组件，其与所述定模组件活动配合；滑块组件，其具有：滑块，所述滑块活动设置在所述动模组件的上端面且当所述动模组件与所述定模组件抵紧时，在所述定模组件、所述动模组件与所述滑块之间形成成型所述壳体的产品型腔；滑块座，其活动设置在所述动模组件上且所述滑块座的一端连接在所述滑块上；连接块，其一端连接在所述滑块座上；油缸，其活动设置在所述动模组件上，所述油缸的一端连接在所述连接块上，所述动模组件上设置有抵靠块，所述油缸的输出轴连接在所述抵靠块上，当所述油缸的输出轴伸出所述油缸时，通过带动所述油缸与所述滑块座移动，带动所述滑块向着远离所述产品型腔的方向移动。
[0006]在上述的一种用于壳体的压铸模具，所述滑块座的中间位置设置有导向槽，所述抵靠块成凸字形，所述导向槽套设在所述抵靠块上部的两侧，用以为所述滑块座的移动提供导向。
[0007]在上述的一种用于壳体的压铸模具，所述动模组件具有动模框，所述动模框的上端面向下凹陷形成容纳槽，所述抵靠块螺纹连接在所述动模框侧面且正对着所述容纳槽，所述滑块座滑动设置在所述容纳槽内，且所述滑块可移动的设置在所述容纳槽的上方。
[0008]在上述的一种用于壳体的压铸模具，所述容纳槽垂直于所述滑块座的移动方向的两侧壁上均螺纹连接有按压块，所述滑块座两侧均设置有限位部，两个所述按压块的上部均设置有处于所述限位部上方的按压部，所述按压部与所述容纳槽的底壁共同用于限制所述滑块座沿所述动模组件移动方向的自由度。
[0009]在上述的一种用于壳体的压铸模具，所述滑块组件上相对设置有两个半包围状的所述滑块，两所述滑块贴紧时将所述产品型腔内成型的所述壳体的侧壁完全包裹，且所述滑块沿垂直于其自身移动方向的宽度大于所述滑块座在同方向上的宽度，用以减小所述压铸模具的体积。
[0010]在上述的一种用于壳体的压铸模具，所述动模组件上沿垂直所述滑块移动的方向的两侧分别设置有分流锥与排气块，所述分流锥与所述排气块均高出于所述动模组件的上端面且均与所述滑块活动抵靠，用以为所述滑块的移动提供导向。
[0011]在上述的一种用于壳体的压铸模具，所述动模组件上插设有成型所述壳体上通孔的型芯，所述定模组件上设置有供所述型芯插入的避位孔，且所述动模组件与所述定模组件抵紧后，所述型芯端部与所述避位孔的底壁之间具有间隙。
[0012]在上述的一种用于壳体的压铸模具，所述避位孔与所述型芯插入至所述避位孔内的部分均为圆台形，且所述型芯端部以及所述避位孔的底部均设置有圆角。
[0013]与现有技术相比，本专利技术的优点在于，通过油缸的移动带动滑块移动，省略了传统滑块组件的支撑架，使压铸模具的结构更加紧凑，使压铸模具能够适配相对应的压铸机，相应的减小了压铸模具的体积以及降低了单个产品的制造成本。
附图说明
[0014]图1是本申请的立体图；图2是定模组件的立体图；图3是动模组件两滑块抵紧时的立体图；图4是动模组件两滑块分离时的立体图；图5是滑块座的立体图；图6是按压块连接在动模框上的立体图。
[0015]图中，1、定模组件；2、动模组件；3、滑块组件；4、滑块；5、滑块座；6、连接块；7、抵靠块；8、油缸；9、导向槽；10、动模框；11、容纳槽；12、按压块；13、限位部；14、按压部；15、分流锥；16、排气块；17、型芯；18、避位孔；19、圆角。
具体实施方式
[0016]以下是本专利技术的具体实施例并结合附图，对本专利技术的技术方案作进一步的描述，但本专利技术并不限于这些实施例。
[0017]如图1至图6所示，本专利技术的一种用于壳体的压铸模具，包括：定模组件1；动模组件2，其与定模组件1活动配合；滑块组件3，其具有：滑块4，滑块4活动设置在动模组件2的上端面且当动模组件2与定模组件1抵紧时，在定模组件1、动模组件2与滑块4之间形成成型壳体的产品型腔；滑块座5，其活动设置在动模组件2上且滑块座5的一端连接在滑块4上；连接块6，其一端连接在滑块座5上；油缸8，其活动设置在动模组件2上，油缸8的一端连接在连接块
6上，动模组件2上设置有抵靠块7，油缸8的输出轴连接在抵靠块7上，当油缸8的输出轴伸出油缸8时，通过带动油缸8与滑块座5移动，带动滑块4向着远离产品型腔的方向移动。
[0018]定模组件1与动模组件2分别固定在压铸机的固定部分与驱动部分，并通过压铸机的驱动部分带动动模组件2相对于定模组件1移动，而实现压铸模具的开模与合模动作，压铸模具开模之后，油缸8的输出轴伸出油缸8并推动油缸8向着远离产品型腔的方向移动，由于油缸8是通过连接块6连接在滑块座5上的，油缸8移动时，带动滑块座5移动，滑块座5移动时带动滑块4与产品型腔分离，在本方案中，通过油缸8的移动带动滑块4移动，省略了传统压铸模具上的滑块组件的支撑架，使压铸模具的结构更加紧凑，使压铸模具能够适配相对应的压铸机，相应的降低单个产品的制造成本。
[0019]进一步的，滑块座5的中间位置设置有导向槽9，抵靠块7成凸字形，导向槽9套设在抵靠块7上部的两侧，用以为滑块座5的移动提供导向。
[0020]通过在滑块座5的中间位置开设的导向槽9以及利用抵靠块7的上部结构，与导向槽9一同为滑块座5的移动提供导向，使整个滑块组件3的结构更加的紧凑，并且在导向槽9的底壁与抵靠块7抵靠时，还能够对滑块座5的移动起到限位作用。
[0021]进一步的，动模组件2具有动模框10，动模框10的上端面向下凹陷形成容纳槽11，抵靠块7螺纹连接在动模框10侧面且正对着容纳槽11，滑块座5滑动设置在容纳槽11内，且滑块4可移动的设置在容纳本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于壳体的压铸模具，其特征在于，包括：定模组件；动模组件，其与所述定模组件活动配合；滑块组件，其具有：滑块，所述滑块活动设置在所述动模组件的上端面且当所述动模组件与所述定模组件抵紧时，在所述定模组件、所述动模组件与所述滑块之间形成成型所述壳体的产品型腔；滑块座，其活动设置在所述动模组件上且所述滑块座的一端连接在所述滑块上；连接块，其一端连接在所述滑块座上；油缸，其活动设置在所述动模组件上，所述油缸的一端连接在所述连接块上，所述动模组件上设置有抵靠块，所述油缸的输出轴连接在所述抵靠块上，当所述油缸的输出轴伸出所述油缸时，通过带动所述油缸与所述滑块座移动，带动所述滑块向着远离所述产品型腔的方向移动。2.如权利要求1所述的一种用于壳体的压铸模具，其特征在于，所述滑块座的中间位置设置有导向槽，所述抵靠块成凸字形，所述导向槽套设在所述抵靠块上部的两侧，用以为所述滑块座的移动提供导向。3.如权利要求2所述的一种用于壳体的压铸模具，其特征在于，所述动模组件具有动模框，所述动模框的上端面向下凹陷形成容纳槽，所述抵靠块螺纹连接在所述动模框侧面且正对着所述容纳槽，所述滑块座滑动设置在所述容纳槽内，且所述滑块可移动的设置在所述容纳槽的上方。4.如权利要求3所述的一种用于壳体的压铸模具，其特征在于，所述容纳槽垂直于所...

【专利技术属性】
技术研发人员：李朋超，胡鲁明，
申请(专利权)人：宁波博威模具技术有限公司，
类型：发明
国别省市：