一种用于铸造涡轮增压器衬套的蜡模结构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种用于铸造涡轮增压器衬套的蜡模结构，其特征在于：蜡模结构包括浇口杯和与浇口杯相连的3条互相平行设置的直浇道，每个直浇道上布设有两两对称的半孔结构，浇口杯与直浇道之间设有增强肋板，浇口杯与直浇道之间设有一组排气道，相邻的直浇道底部通过横浇道进行连通。实施中，本实用新型专利技术优化为3条并列设置的直浇道，使得侧面两条直浇道金属液上升速度得到了保证，进而减少了冷隔缺陷的产生。提升了产品的工艺出品率，由传统蜡模结构的25至30%提升至41%至55%，半孔结构提供了更好的水分蒸发通道，消除了产品的多料穿刺缺陷，同时减少浇道中心的高速金属液流进入产品型腔，减少了渣孔缺陷的产生几率。减少了渣孔缺陷的产生几率。减少了渣孔缺陷的产生几率。

【技术实现步骤摘要】
一种用于铸造涡轮增压器衬套的蜡模结构


[0001]本技术涉及涡轮增压器衬套零件的
，具体地说是一种用于铸造涡轮增压器衬套的蜡模结构，尤其涉及一种用于失蜡法铸造涡轮增压器衬套的蜡模结构。

技术介绍

[0002]目前现有的涡轮增压器产品多设置有泄压阀，其执行机构包括，阀臂，阀片，衬套等，其中衬套类零件材质较为单一，零件为筒状，单重在30克至55克之间，传统失蜡法重力铸造多采用一个直浇道上布置2个产品的方式生产，工艺出品率低，不良率较高。
[0003]现有的传统的涡轮增压器衬套零件蜡件布局如下缺陷：
[0004]1.由于采用2件对称布局，5条直浇道的空间布局，工艺出品率为25至30%。
[0005]2.由于5条直浇道的空间布局，中间浇道进水速率低，导致其两侧的4条浇道上的产品冷隔缺陷高，约为3%。
[0006]3.由于采用2件对称布局，衬套中心孔难以避免的被直浇道遮挡，在制壳工序中容易填砂不实，造成浇铸后的衬套零件中心孔出现多料穿刺缺陷，约为5%。
[0007]因此，市场上急需要一种用于铸造涡轮增压器衬套的蜡模结构，来可克服现有技术中工艺出品率低，产品不良高的问题。

技术实现思路

[0008]本技术的目的在于提供一种改进的用于铸造涡轮增压器衬套的蜡模结构，通过结构的改进，是一种得料率高、不良率低的蜡模结构，提升了生产效率和工艺出品率。
[0009]为了实现上述目的，本技术的技术方案是：一种用于铸造涡轮增压器衬套的蜡模结构，其特征在于：蜡模结构包括浇口杯和与浇口杯相连的3条互相平行设置的直浇道，每个直浇道上布设有两两对称的半孔结构，浇口杯与直浇道之间设有增强肋板，浇口杯与直浇道之间设有一组排气道，相邻的直浇道底部通过横浇道进行连通。
[0010]优选的，浇口杯呈倒锥形，倒锥形的上口部直径为75
‑
85mm，高度为52
‑
58mm。
[0011]进一步，上、下相邻的两组半孔结构之间形成直浇道分腔体，每个直浇道分腔体的前、后壁沿中心线设有一组分流槽，分流槽的中心处设有一组沿着直浇道分腔体前、后侧壁凸起的突起结构。
[0012]进一步，半孔的直径为7
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8mm，分流槽宽度为3.5
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4.5mm，深度为1.2
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1.7mm；突起结构的长度为8
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9mm，高度为2.8
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3.2mm。
[0013]更进一步，排气道的直径为10mm，排气道的中心线顶部距离浇口杯顶部17
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18mm。直浇道的横截面呈长方形，长度为28
‑
32mm，宽度为7
‑
9mm。
[0014]相对于现有技术，本技术的技术方案除了整体技术方案的改进，还包括很多细节方面的改进，具体而言，具有以下有益效果：
[0015]1、本技术所述的改进方案，蜡模结构包括浇口杯和与浇口杯相连的3条互相平行设置的直浇道，每个直浇道上布设有两两对称的半孔结构，提升了产品的工艺出品率，
由传统蜡模结构的25至30%提升至41%至55%，同时半孔结构提供了更好的水分蒸发通道，进一步提升了衬套产品内孔的壳模质量，消除了产品的多料穿刺缺陷；
[0016]2、本技术的技术方案的中，浇口杯与直浇道之间设有增强肋板，浇口杯与直浇道之间设有一组排气道，增强了产品在挂浆工艺中的抗冲击力能力，同时保证排气通畅，减少瑕疵品的产生；
[0017]3、本技术增强了的结构中，每个直浇道分腔体的前、后壁沿中心线设有一组分流槽，分流槽的中心处设有一组沿着直浇道分腔体前、后侧壁凸起的突起结构，使得直浇道具有更好的减速能力，和俘获金属液熔渣的能力；
[0018]4、本技术的结构布局合理，使用时能耗降低明显，产品良品率大大提升，适于推广和应用。
附图说明
[0019]图1为本技术的结构示意图。
[0020]图2为本技术的具体实施结构示意图。
[0021]图3为本技术局部放大示意图。
[0022]图4为图3中B
‑
B向的示意图。
[0023]附图标记：
[0024]1浇口杯、2排气道、3增强肋板、4直浇道、5横浇道、6衬套产品；
[0025]41半孔结构、42分流槽、43突起结构。
具体实施方式
[0026]下面将结合附图对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0027]本技术提供了一种用于铸造涡轮增压器衬套的蜡模结构，具体参见图1，其与现有技术的区别在于：蜡模结构包括浇口杯1和与浇口杯相连的3条互相平行设置的直浇道4，每个直浇道上布设有6
‑
10组两两对称设置的半孔结构，浇口杯与直浇道之间设有增强肋板3，浇口杯与直浇道之间设有一组排气道2，排气道分设在浇口杯的两侧，相邻的直浇道底部通过横浇道5进行连通。
[0028]实施中，本技术的直浇道4由传统的5条，优化为3条并列设置的直浇道，使得侧面两条直浇道金属液上升速度得到了保证，进而减少了冷隔缺陷的产生。每条直浇道上由原方案的1组产品提高到2组产品，同时减少浇道中心的高速金属液（此含渣量较高）流进入产品型腔，减少了渣孔缺陷的产生几率。
[0029]实施例1
[0030]本实施例中，蜡模结构包括浇口杯和与浇口杯相连的3条互相平行设置的直浇道，每个直浇道上布设有6
‑
10组两两对称设置的半孔结构41，浇口杯与直浇道之间设有增强肋板3，浇口杯与直浇道之间设有一组排气道2，排气道分设在浇口杯的两侧，相邻的直浇道底部通过横浇道进行连通。半孔结构的半孔直径为7
‑
8mm，此结构的主要作用是，在制壳工序
中，浆料与砂更加容易进入衬套蜡件的内孔中，与传统方案比较，壳模更为致密，同时，提供了更好的水分蒸发通道，进一步提升了衬套产品内孔的壳模质量，消除了产品的多料穿刺缺陷。
[0031]具体来说，浇口杯呈倒锥形，倒锥形的上口部直径为75
‑
85mm，高度为52
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58mm。 优选的，当采用浇口杯直径80毫米，体积14000至15000立方毫米的浇口杯时可以保证“满杯浇铸”状态，加工过程中无浇铸飞溅等情况产生。排气道的直径为10mm，排气道的中心线顶部距离浇口杯顶部17
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18mm。优选的，排气道中心线顶部距离浇口杯顶17.5毫米时，在“满杯浇铸”状态下，金属液不会从排气道倒灌进型腔，进而产生“憋气”缺陷的情况，保证产品质量。
[0032]直浇道的横截面呈长方形，长度为28
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32mm，宽度为7本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于铸造涡轮增压器衬套的蜡模结构，其特征在于：蜡模结构包括浇口杯和与浇口杯相连的3条互相平行设置的直浇道，每个直浇道上布设有两两对称的半孔结构，浇口杯与直浇道之间设有增强肋板，浇口杯与直浇道之间设有一组排气道，相邻的直浇道底部通过横浇道进行连通。2.根据权利要求1所述的一种用于铸造涡轮增压器衬套的蜡模结构，其特征在于：浇口杯呈倒锥形，倒锥形的上口部直径为75
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85mm，高度为52
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58mm。3.根据权利要求1所述的一种用于铸造涡轮增压器衬套的蜡模结构，其特征在于：上、下相邻的两组半孔结构之间形成直浇道分腔体，两组半孔之间的间距为31
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33mm，每个直浇道分腔体的前、后壁沿中心线设有一组分流槽，分流槽的中心处设有一组沿着直浇道分腔体前、后侧壁凸起的突...

【专利技术属性】
技术研发人员：苏伯营，
申请(专利权)人：上海华培动力科技集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：