可快速上下料的注塑模具制造技术

本发明专利技术公开了可快速上下料的注塑模具，涉及注塑模具技术领域，包括主体，所述主体内部转动连接有双面转动型芯，所述主体内部固定有贯穿双面转动型芯的固定轴，所述主体内部一侧滑动连接有移动型腔。本发明专利技术当双面转动型芯转动时带动其内部的顶板进行转动，其中靠近注塑完成的一面型芯的顶板被固定凸轮顶出，两组第二蜗杆沿着第一蜗杆环形转动，从而通过传动杆带动同步带进行转动，由于同步带和多组顶杆之间通过转动轮转动连接，当多组顶杆被顶板顶出的同时，多组顶杆自身发生一定程度的转动，在多组顶杆对产品的顶出以及相对转动，使注塑产品更好的脱离型芯以及顶杆，大大提高了整体的脱模下料速度，有效的提高了整体的工作效率。有效的提高了整体的工作效率。有效的提高了整体的工作效率。

【技术实现步骤摘要】
可快速上下料的注塑模具


[0001]本专利技术涉及注塑模具
，具体为可快速上下料的注塑模具。

技术介绍

[0002]注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法，注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域，在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法。
[0003]塑胶注塑成型工艺分为四个阶段，分别为填充、保压、冷却、脱模，其中脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节，虽然制品已经冷却成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷，脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。
[0004]现有技术中在通过顶杆对成型产品进行脱模顶出时，顶杆在将成型产品顶出使其脱离型芯表面时，此时顶杆端面也会和成型产品形成一定程度的粘连，导致顶杆仅仅将产品顶出后，同样难以快速脱模，导致脱模下料速度较慢，影响了整体的工作效率。

技术实现思路

[0005]基于此，本专利技术的目的是提供可快速上下料的注塑模具，以解决现有技术中顶杆端面也会和成型产品形成一定程度的粘连，导致顶杆仅仅将产品顶出后，同样难以快速脱模，导致脱模下料速度较慢，影响了整体的工作效率的技术问题。
[0006]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：可快速上下料的注塑模具，包括主体，所述主体内部转动连接有双面转动型芯，所述主体内部固定有贯穿双面转动型芯的固定轴，所述主体内部一侧滑动连接有移动型腔，且主体顶部固定有与固定轴相配合的第二固定板；
[0007]所述固定轴外侧位于双面转动型芯内部的顶部和底部皆固定有固定凸轮，所述双面转动型芯内部两侧的四角处皆活动设置有顶杆，所述双面转动型芯内部两侧皆滑动连接有与顶杆相配合的顶板，且两组顶板内侧面与固定凸轮相接触，多组所述顶杆外侧皆固定有位于顶板一侧的挡板，所述固定轴外侧中间位置处固定有第一蜗杆，所述双面转动型芯内部两侧皆转动连接第二蜗杆，所述第二蜗杆和双面转动型芯之间通过传动杆转动连接，所述双面转动型芯内部两侧皆固定有与传动杆相配合的第一固定板，挡板和双面转动型芯内部之间固定有复位弹簧，且复位弹簧位于顶杆的外侧；
[0008]多组所述顶杆内部皆滑动连接有伸缩杆，所述伸缩杆外侧皆固定有延伸至顶杆内部的限位条，所述伸缩杆一侧固定有转动轮，所述传动杆和多组转动轮之间通过同步带传动连接；
[0009]移动型腔底部一端固定有连接杆，所述连接杆末端固定有齿板，所述双面转动型
芯底部固定有连接盘，所述连接盘外侧设置有第一齿轮，所述第一齿轮一端啮合有第二齿轮，且第二齿轮和主体之间为转动连接，第一齿轮和连接盘之间通过单向轴承转动连接，且连接盘和固定轴之间为活动连接；
[0010]主体内部顶端活动连接有与双面转动型芯固定连接的转动架，所述转动架内部顶端和底端皆开始有环形水腔，所述主体顶端固定有与转动架相配合的固定壳，且固定壳和转动架之间为转动连接，双面转动型芯内部固定设置有冷却水管，且冷却水管的两端分别与两组环形水腔相连通，所述固定壳内部两侧分别固定有与两组环形水腔相连通的进水管和排水管。
[0011]通过采用上述技术方案，首先通过移动型腔和双面转动型芯的一面型芯相配合进行注塑操作，当注塑完成后，移动型腔移动打开时，通过连接杆带动齿板移动，齿板啮合第二齿轮使其转动，进而使第一齿轮和连接盘带动双面转动型芯进行转动，由于双面转动型芯沿着固定轴进行转动，当双面转动型芯转动时带动其内部的顶板进行转动，其中靠近注塑完成的一面型芯的顶板被固定凸轮顶出，进而顶板带动多组顶杆对注塑产品进行顶出操作，与此同时，两组第二蜗杆沿着第一蜗杆环形转动，由于第二蜗杆和第一蜗杆之间相互啮合，进而第二蜗杆在公转的同时进行自转，从而通过传动杆带动同步带进行转动，由于同步带和多组顶杆之间通过转动轮转动连接，进而当多组顶杆被顶板顶出的同时，多组顶杆自身发生一定程度的转动，从而在多组顶杆对产品的顶出以及相对转动，进而使注塑产品更好的脱离型芯以及顶杆，大大提高了整体的脱模下料速度，有效的提高了整体的工作效率。
[0012]本专利技术进一步设置为，所述移动型腔内部设置有注塑管，所述移动型腔内部位于注塑管外侧设置有保温机构。
[0013]通过采用上述技术方案，其中将保温机构与外界供电设备相电性连接，进而在注塑时，对注塑管处的熔融塑料起到保温的作用，避免注塑管处熔融塑料发生冷却凝固的现象，进而在一次注塑完成后第二次注塑上料过程更加快速，提高了整体的注塑速度。
[0014]本专利技术进一步设置为，所述主体一侧固定有配合架，所述移动型腔两端皆固定有第一侧板，所述配合架内部两端皆固定有第二侧板，所述第一侧板和第二侧板之间设置有无杆气缸，所述第二侧板和配合架之间固定有贯穿第一侧板的导向杆。
[0015]通过采用上述技术方案，其中起到对移动型腔的移动作用，且导向杆起到对移动型腔移动时的导向作用。
[0016]本专利技术进一步设置为，所述移动型腔底部两端皆固定有延伸至主体内部的限位杆，且主体内部开设有与限位杆相配合的限位滑槽。
[0017]通过采用上述技术方案，其中限位杆使移动型腔在滑动过程中更加稳定，避免发生晃动或者偏移的现象。
[0018]综上所述，本专利技术主要具有以下有益效果：本专利技术首先通过移动型腔和双面转动型芯的一面型芯相配合进行注塑操作，当注塑完成后，移动型腔移动打开时，通过连接杆带动齿板移动，齿板啮合第二齿轮使其转动，进而使第一齿轮和连接盘带动双面转动型芯进行转动，由于双面转动型芯沿着固定轴进行转动，当双面转动型芯转动时带动其内部的顶板进行转动，其中靠近注塑完成的一面型芯的顶板被固定凸轮顶出，进而顶板带动多组顶杆对注塑产品进行顶出操作，与此同时，两组第二蜗杆沿着第一蜗杆环形转动，由于第二蜗杆和第一蜗杆之间相互啮合，进而第二蜗杆在公转的同时进行自转，从而通过传动杆带动
同步带进行转动，由于同步带和多组顶杆之间通过转动轮转动连接，进而当多组顶杆被顶板顶出的同时，多组顶杆自身发生一定程度的转动，从而在多组顶杆对产品的顶出以及相对转动，进而使注塑产品更好的脱离型芯以及顶杆，大大提高了整体的脱模下料速度，有效的提高了整体的工作效率。
附图说明
[0019]图1为本专利技术整体的结构示意图；
[0020]图2为本专利技术的剖视图；
[0021]图3为本专利技术的内部结构示意图；
[0022]图4为本专利技术的局部分解图；
[0023]图5为本专利技术图4的A处放大图；
[0024]图6为本专利技术图4的B处放大图；
[0025]图7为本专利技术冷却水管的结构示意图；
[0026]图8为本专利技术的第一部分结构示意图；
[0027]图9为本专利技术的第二部分结构示意图。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.可快速上下料的注塑模具，包括主体(1)，其特征在于：所述主体(1)内部转动连接有双面转动型芯(2)，所述主体(1)内部固定有贯穿双面转动型芯(2)的固定轴(3)，所述主体(1)内部一侧滑动连接有移动型腔(4)，且主体(1)顶部固定有与固定轴(3)相配合的第二固定板(37)；所述固定轴(3)外侧位于双面转动型芯(2)内部的顶部和底部皆固定有固定凸轮(10)，所述双面转动型芯(2)内部两侧的四角处皆活动设置有顶杆(12)，所述双面转动型芯(2)内部两侧皆滑动连接有与顶杆(12)相配合的顶板(11)，且两组顶板(11)内侧面与固定凸轮(10)相接触，多组所述顶杆(12)外侧皆固定有位于顶板(11)一侧的挡板(14)，所述固定轴(3)外侧中间位置处固定有第一蜗杆(19)，所述双面转动型芯(2)内部两侧皆转动连接第二蜗杆(20)，所述第二蜗杆(20)和双面转动型芯(2)之间通过传动杆(17)转动连接，所述双面转动型芯(2)内部两侧皆固定有与传动杆(17)相配合的第一固定板(35)；多组所述顶杆(12)内部皆滑动连接有伸缩杆(13)，所述伸缩杆(13)外侧皆固定有延伸至顶杆(12)内部的限位条(15)，所述伸缩杆(13)一侧固定有转动轮(16)，所述传动杆(17)和多组转动轮(16)之间通过同步带(18)传动连接。2.根据权利要求1所述的可快速上下料的注塑模具，其特征在于：所述移动型腔(4)底部一端固定有连接杆(5)，所述连接杆(5)末端固定有齿板(6)，所述双面转动型芯(2)底部固定有连接盘(7)，所述连接盘(7)外侧设置有第一齿轮(8)，所述第一齿轮(8)一端啮合有第二齿轮(9)，且第二齿轮(9)和主体(1)之间为转动连接。3.根据权利要求2所述的可快速上下料的注塑模具，其特征在于：所述第一齿轮(8)和连接盘(7)之间通...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙忠孝，
申请(专利权)人：品越精密模具塑胶深圳有限公司，
类型：发明
国别省市：