一种高铝耐火砖及其制备方法技术

本发明专利技术公开了一种高铝耐火砖及其制备方法；砖原料包括颗粒料和细粉料，颗粒粒度0.088mm＜φ≤5mm颗粒料由高铝熟料颗粒、焦宝石熟料颗粒、高铝废砖颗粒、烧结莫来石颗粒、高压废旧电磁颗粒中两种以上混合而成；细粉料由高铝熟料细粉、高铝生料细粉、焦宝石生料细粉、生粘土细粉中三种以上混合而成。其制备方法的步骤是:S1、按比例将原料称取后混碾制成泥料；S2、机压成型、干燥；S3、烧制成成品。本发明专利技术的高铝耐火砖在保证体积稳定的同时，也增加了耐火砖制品的高温物理性能指标，使耐火砖制品的高温荷重软化温度指标得到提高，耐火砖制品的显气孔率指标得到降低。气孔率指标得到降低。

【技术实现步骤摘要】
一种高铝耐火砖及其制备方法


[0001]本专利技术涉及高温窑炉用耐火材料
，尤其涉及一种高铝耐火砖及其制备方法。

技术介绍

[0002]在工业高温窑炉设计用耐火材料中，对耐火砖的选择都提出的高标准的要求。对于AL2O3含量48～53%的普通耐火砖，耐火砖制品的高温荷重软化温度、常温耐压强度指标在许多窑炉设计中，其设计指标都高于国家标准，在制作满足指标的同时其制造成本也随之增加，但受市场竞争的影响，其盈利效果越来越差，处于亏损边缘状态，因此如何既要控制成本增长，又可以满足指标要求，还可以延长高温窑炉的使用寿命，满足用户的需求，成为制造工厂的必选课。

技术实现思路

[0003]针对现有技术的不足，本专利技术提供一种高铝耐火砖及其制备方法，其AL2O3含量控制在48～53%之间，在解决耐火砖制造成本高的问题同时，也要达到增加耐火砖制品主要高温物理性能指标的要求，使耐火砖制品的主要指标高温荷重软化温度指标大于1450℃的设计标准、常温耐压强度指标大于45MPa的设计标准、体积密度指标大于2.20g/cm的设计标准，其它指标不低于设计标准要求，同时还可以满足延长高温窑炉的使用寿命的需要。
[0004]为了实现上述目的，本专利技术的技术方案是：一种高铝耐火砖，其原料包括颗粒料和细粉料，所述颗粒料由高铝熟料颗粒、焦宝石熟料颗粒、高铝废砖颗粒、烧结莫来石颗粒、高压废旧电磁颗粒中至少两种或两种以上的颗粒料混合而成；所述细粉料由高铝熟料细粉、高铝生料细粉、焦宝石生料细粉、生粘土细粉中至少三种或三种以上的细粉料混合而成；以质量份数计：AL2O3含量为55～60%的高铝熟料颗粒的质量份数为15～25，AL2O3含量为43～45%的焦宝石熟料颗粒的质量份数为15～30、AL2O3含量为50～55%的高铝废砖颗粒的质量份数为15～30、AL2O3含量为43～45%的烧结莫来石颗粒的质量份数为15～20、AL2O3含量为43～45%的高压废旧电磁颗粒的质量份数为10～25，所述颗粒料的颗粒粒度0.088mm＜φ≤5mm；AL2O3含量为55～60%的高铝熟料细粉的质量份数为5～15、AL2O3含量为60～65%的高铝生料细粉的质量份数为10～22、AL2O3含量为38～42%的焦宝石生料细粉的质量份数为10～20、AL2O3含量为32～35%的生粘土细粉的质量份数为10～15，所述细粉料的细粉细度控制在200目筛网通过率大于85%。
[0005]作为对上述技术方案的改进，所述细粉料中未通过200目筛网的其余细粉料的料径≤0.088mm。
[0006]本专利技术并提供了上述高铝耐火砖的制备方法，该制备方法的步骤是：S1、按比例将颗粒原料混合体、细粉原料混合体称取后，将各原料在混碾机中加入
干净的自来水进行混碾制成泥料；S2、将制备好的泥料送入450T压力的全自动数控压砖机机压成型、成型后的砖坯进入干燥器进行干燥，干燥温度为110～200℃；S3、将干燥后的砖坯送入高温隧道窑烧制，烧结温度为1400～1450℃，砖坯经过烧制、冷却、出窑、检选、包装，检验合格出厂，即得AL2O3含量48～53%的耐火砖。
[0007]经检测，本专利技术所制备的高铝耐火砖，AL2O3含量57%，显气孔率：19.3%，体积密度：2.25kg/cm2，常温耐压强度：58MPa，荷重软化温度(0.2MPa，0.5%)1485℃；加热永久线变化（1400℃
×
3h）
‑
0.02%。
[0008]焦宝石熟料颗粒或者高压废旧电磁颗粒经过高温烧结后，其致密度好，可以弥补高铝熟料颗粒或者高铝废砖颗粒体积密度不足的弱点，增加耐火砖的体积密度，降低显气孔率指标。烧结莫来石颗粒的加入可以同时增加制品的高温荷重软化温度指标，降低显气孔率指标。
[0009]通过选择高铝生料细粉、焦宝石生料细粉、生粘土细粉的加入，使耐火砖制品在高温烧制过程中，用生粘土细粉容易烧结的特性，来促进高铝生料细粉、焦宝石生料细粉的烧结，促进原料成分中的莫来石岩相产生，不同原料所产生的莫来石岩相转相互转变后，变得到互补稳定。高铝生料细粉选择AL2O3含量在60～65%之间，增加了耐火砖基质中莫来石岩相，保证耐火砖的体积稳定性，增加高温荷重软化温度和耐压强度指标，同时也提高了加热永久线变化的指标。
[0010]选择焦宝石生料细粉和生粘土细粉，并把细度控制在200目筛网通过率大于85%，在耐火砖制作过程中，可以改变原料的成型性能，增加可塑性和柔软性，便于成型，用生粘土细粉容易烧结具有粘性胶结的特点，把细度控制在大于200目，可以把所选的原料颗粒在混碾过程中均匀地包裹起来，增加原料混合体的柔性，便于压制成型，在高温状态下使得原料得到充分结合，牢固地烧结在一起。增加耐火砖的体积密度，降低显气孔率，提高耐压强度指标。
[0011]其原料特性得到协调互补，选择AL2O3含量在60～65%高铝细粉的加入使耐火砖基质中莫来石岩相增加，可以弥补其它原料莫来石岩相低的不足，在保证体积稳定的同时，也增加了耐火砖制品的高温物理性能指标，使耐火砖制品的高温荷重软化温度指标得到提高，耐火砖制品的显气孔率指标得到降低。通过对指标分析和试验结果对比，完全可以达到各项指标要求，由原来的熟料细粉改变为生料细粉大幅降低了制作成本。
[0012]与现有技术相比，本专利技术具有的优点和积极效果是：1、本专利技术通过改变不同原料生料的加入，使耐火砖制品在烧制过程中内部所产生的莫来石岩相转变得到互补稳定。高铝生料细粉选择AL2O3含量在60～65%之间，可以使耐火砖基质中莫来石岩相增加，保证耐火砖的体积稳定性，增加高温荷重软化温度和耐压强度指标，同时也提高了重烧线变化率的指标。
[0013]2、选择焦宝石生料细粉和生粘土细粉，并把细度控制在200目筛网通过率大于85%，在耐火砖制作过程中，可以改变原料的成型性能，增加可塑性和柔软性，便于成型，促进耐火砖的高温烧结，可以增加耐火砖的体积密度，降低气孔率，提高耐压强度指标。用生粘土细粉容易烧结具有粘性胶结的特点，把细度控制在大于200目，可以把所选的原料颗粒在混碾过程中均匀地包裹起来，增加原料混合体的柔性，便于压制成型，在高温状态下使得
原料得到充分结合，牢固地烧结在一起。增加耐火砖的体积密度，降低显气孔率，提高耐压强度指标。
[0014]3、制备方法所用原料，其原料特性得到协调互补，选择AL2O3含量在60～65%高铝细粉的加入使耐火砖基质中莫来石岩相增加，可以弥补其它原料莫来石岩相低的不足，在保证体积稳定的同时，也增加了耐火砖制品的高温物理性能指标，使耐火砖制品的高温荷重软化温度指标得到提高，耐火砖制品的显气孔率指标得到降低。通过对指标分析和试验结果对比，完全可以达到各项指标要求，由原来的熟料细粉改变为生料细粉大幅降低了制作成本。
[0015]4、本专利技术解决耐火砖制造成本高的问题同时，达到了增加耐火砖制品高温物理性能指标的要求，使耐火砖制品的高温荷重软化温度指标得到提高，耐火砖制品的显气孔率指标得到降低，同时还本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高铝耐火砖，其特征在于：其原料包括颗粒料和细粉料，所述颗粒料由高铝熟料颗粒、焦宝石熟料颗粒、高铝废砖颗粒、烧结莫来石颗粒、高压废旧电磁颗粒中至少两种或两种以上的颗粒料混合而成；所述细粉料由高铝熟料细粉、高铝生料细粉、焦宝石生料细粉、生粘土细粉中至少三种或三种以上的细粉料混合而成；以质量份数计：AL2O3含量为55～60%的高铝熟料颗粒的质量份数为15～25，AL2O3含量为43～45%的焦宝石熟料颗粒的质量份数为15～30、AL2O3含量为50～55%的高铝废砖颗粒的质量份数为15～30、AL2O3含量为43～45%的烧结莫来石颗粒的质量份数为15～20、AL2O3含量为43～45%的高压废旧电磁颗粒的质量份数为10～25，所述颗粒料的颗粒粒度0.088mm＜φ≤5mm；AL2O3含量为55～60%的高铝熟料细粉的质量份数为5～15、AL2O3含量为60～65%的...

【专利技术属性】
技术研发人员：董建军，慕思源，卢建舟，郭永奇，
申请(专利权)人：郑州建信耐火材料成套有限公司，
类型：发明
国别省市：