一种电缆尾部模缩套热缩成型的工艺方法技术

本发明专利技术提供一种在小批量生产中，在以节约成本的前提下的电缆尾部模缩套人工操作热缩成型技术的方法。本发明专利技术首先为实现降低持续操作时间、缩小热辐射区域面积和减少受热时间的目的，将模缩套热缩过程拆分为两个不同的热缩过程阶段，即模缩套预缩过程阶段和套在电缆上后的模缩套终缩过程阶段。第二，为达到模缩套外观成型效果好的目的，模缩套终缩过程阶段中需将电缆芯线中用模缩套保护的部位用不同规格的热缩管进行热缩作为填充物，达到手握模缩套成型处无空隙凹陷存在，紧实且能承受力量的效果。第三，为达到改善电缆品质合格率差的目的，分别规定了模缩套预缩和模缩套终缩阶段过程中热风枪的温度设置，操作距离、操作时长参数。数。

【技术实现步骤摘要】
一种电缆尾部模缩套热缩成型的工艺方法


[0001]本专利技术属于装备电缆上模缩套热缩成型
，主要提供在小批量生产中，在以节约电缆模缩套热缩装置设计费用的前提下的一种电缆尾部模缩套人工操作热缩成型技术的工艺方法。

技术介绍

[0002]模缩套主要用于电缆导线束和连接器的机械保护及应力释放，模缩套的一端可直接热缩到尾部附件的螺纹上，另一端热缩到电缆芯线上。故电缆模缩套是电缆芯线与电缆连接器之间起到保护作用的核心部件。模缩套热缩工艺方法不仅直接关系到电缆外观定型的效果，而且会在使用过程中影响信号传输的可靠性。
[0003]在大批量电缆生产中，电缆尾部模缩套热缩成型技术通常需要设计模缩套热缩装置。在小批量生产中，为了节约专用工装的费用，通常都是通过人工操作采用传统的工艺方法进行实施的。现有的模缩套热缩工艺方法技术是按照普通热缩管的热缩方法进行的。在电缆装配过程中，将模缩套穿套在连接器尾部附件和电缆芯线需要保护的位置后，用热吹风进行热缩。在热缩过程中，通常都是操作人员手持热风枪对模缩套连续由一端向另一端进行360
°
环状加热。在热缩管热缩的传统工艺中，只明确热缩管热缩后需紧紧包裹住被包裹的材料，不能进行移动即可，对热风枪的使用过程无标准化作业参数。所以在使用传统工艺进行电缆尾部模缩套热缩成型后会造成模缩套收缩不均从而导致电缆外观品质差、甚至达不到电缆芯线与连接器之间的保护作用。

技术实现思路

[0004]本专利技术提供小批量生产中的一种电缆模缩套热缩成型的工艺技术，以解决现有技术中的生产效率低、电缆外观品质差、安全和质量隐患严重等技术问题。
[0005]本专利技术是采用如下技术方案实现的：一种电缆尾部模缩套热缩成型的工艺方法，包括模缩套预缩处理、尾部塑形处理、模缩套终缩处理工艺方法；模缩套预缩处理工艺方法：（1）、将模缩套穿套在一根光滑木棒的一端上，木棒的直径需小于模缩套最大端直径的1/2；（2）、将热风枪参数设置为温度：300℃，风量：500升/分钟；（3）、一手持木棒的另一端，一手持热风枪，热风枪出风口距模缩套10
±
2cm处，沿着模缩套大端向小端的方向进行吹缩；（4）、10
±
2min后，停止热缩，模缩套将缩至其直径的2/3；尾部塑形处理工艺方法：（1）、将连接器尾部附件端部处的穿套在导线外的套管与导线用棉绳进行绑扎；（2）、第一次穿套热缩管 第一次穿套的热缩管规格如下面等式：长度=模缩套长度
‑
尾部螺纹长度
直径=导线外套管直径
×
1.5数量=3～4个；（3）、将上述热缩管分别依次套至靠近尾附件的端面处热缩，此步骤中的热缩管覆盖了尾附件的大端和小端，且热缩管是层层嵌套；（4）、第二次穿套热缩管 第二次穿套的热缩管规格如下面等式：长度=模缩套大端长度+3～5mm直径=导线外套管直径
×
2数量=3～4个；（5）、将步骤（4）中的热缩管分别依次套至靠近尾附件的端面处热缩，此步骤中的热缩管只套在尾附件大端上，且热缩管是层层嵌套；模缩套终缩处理工艺方法：（1）、将模缩套穿套在已经套有热缩管的尾附件上，方向为模缩套的大端套至尾附件的螺纹上；（2）、将热风枪参数设置为温度：300℃，风量：500升/分钟；（3）、热风枪出风口距模缩套10
±
2cm处，沿着模缩套小端向大端的方向进行吹缩；（4）、吹缩5～10min后，模缩套热缩至紧紧包裹尾附件和电缆形成一种硬性连接后，停止热缩。
[0006]该工艺方法的创新点在于：
①
、将模缩套的热缩成型过程分为两个过程阶段，在电缆制作过程中，不仅对其进行了合理的工序安排，而且对其处理的工艺方法和参数进行了制定。
②
、模缩套成形技术采用以热缩管为填充物的方式，同时规定了其规格和工艺方法。该工艺方法不仅可以解决生产过程中的生产效率低、电缆品质差、安全和质量隐患严重等问题，同时该方法还可以让模缩套像一条刚性的路将尾附件与电缆之间进行完美连接，不仅可以在外观上达到预期效果的品质，而且也可以在使用过程中避免内部导线受到外力或应力作用的伤害，实现了电缆长久的实用性，延长了其使用寿命。
[0007]因模缩套价格根据形状一个在200元以上，成型过程不可逆，故电缆制作成本高。该工艺方法过程中填充物采用的为常见且经常使用、平价且容易采购的材料，使用的加热工具为电子行业中经常使用的专业加热工具热风枪。故该工艺方法具有容易实现且方便操作的特点，该工艺方法应用后，在提升生产效率的同时也提高了产品品质合格率，控制生产成本追加的同时也缩短了生产周期，安全隐患解决的同时减少了质量事故。
具体实施方式
[0008]在现有的电缆装配过程中，将模缩套穿套在连接器尾部附件和电缆芯线需要保护的位置后，用热吹风进行热缩。在热缩过程中，当热风枪使用时温度设定低时，完成一个模缩套的吹缩过程至少连续加热1个小时左右，在整个操作过程中，操作人员全程举着热风枪对模缩套进行加热，劳动强度大、效率低。当热风枪使用时温度设定高时，热风枪温度辐射的区域会随着模缩套的加热而加热，可能会造成电缆外衣锦纶丝套管的烧灼、电缆导线外皮烧伤、甚至焊点脱离接触件等安全和质量事故。电缆尾部模缩套热缩成型使用现有的工艺方法还可能会造成模缩套的表面凹凸不平、模缩套开口端呈异状等外观品质差等问题从而导致模缩套达不到电缆芯线与连接器之间的保护作用。
[0009]本专利技术所述电缆尾部模缩套热缩成型工艺方法的设计的目的是提供在小批量生产中，一种电缆模缩套热缩成型的工艺技术，以解决上述现有技术中的工艺方法不合理带来的持续劳动时间长、热辐射区域面积广且受热时间长等现象造成的生产效率低下、电缆品质差、安全和质量隐患严重等问题。
[0010]为实现上述目的，本专利技术提供的技术方案为：首先为了实现降低持续操作时间、缩小热辐射区域面积和减少受热时间的目的，将模缩套热缩过程拆分为两个不同的热缩过程阶段，即模缩套预缩过程阶段和套在电缆上后的模缩套终缩过程阶段。第二，为了达到模缩套外观成型效果好的目的，模缩套终缩过程阶段中需将电缆芯线中用模缩套保护的部位用不同规格的热缩管RSFR进行热缩作为模缩套内的填充物，达到手握模缩套成型处无空隙凹陷存在，紧实且能承受力量的效果。第三，为了达到改善电缆品质合格率差的目的，分别规定了模缩套预缩和模缩套终缩阶段过程中热风枪的温度设置，操作距离、操作时长等参数。
[0011]一种电缆尾部模缩套热缩成型的电缆组件按尾部形式结构可分为一端为模缩套、两端都为模缩套两种情况。当一端为模缩套时，为避免另一端连接器的磕碰、连接器焊接端子的应力集中等不良影响，需要先对模缩套端进行处理，然后对另一端进行处理。当两端都为模缩套时，需要先对复杂形状模缩套端进行处理，然后对另一端进行处理。尾部为模缩套端的连接器装配过程主要分为导线预处理、导线端头处理、模缩套预缩处理、焊接（压接）、尾部塑形处理、模缩套终缩处理等工序。
[0012]在尾部端为模缩套的连接器制作过程中，模缩套预缩本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种电缆尾部模缩套热缩成型的工艺方法，其特征在于：包括模缩套预缩处理、尾部塑形处理、模缩套终缩处理工艺方法；模缩套预缩处理工艺方法：（1）、将模缩套穿套在一根光滑木棒的一端上，木棒的直径需小于模缩套最大端直径的1/2；（2）、将热风枪参数设置为温度：300℃，风量：500升/分钟；（3）、一手持木棒的另一端，一手持热风枪，热风枪出风口距模缩套10
±
2cm处，沿着模缩套大端向小端的方向进行吹缩；（4）、10
±
2min后，停止热缩，模缩套将缩至其直径的2/3；尾部塑形处理工艺方法：（1）、将连接器尾部附件端部处的穿套在导线外的套管与导线用棉绳进行绑扎；（2）、第一次穿套热缩管 第一次穿套的热缩管规格如下面等式：长度=模缩套长度
‑
尾部螺纹长度直径=导线外套管直径
×
1.5数量=3～4个；（3）、将上述热缩管分别依次套至靠近尾附件的端面处热缩，此步骤中的热缩管覆盖了尾附件的大端和小端，且热缩管是层层嵌套；（4）、第二次穿套热缩管 第二次穿套的热缩管规格如下面等式：长度=模缩套大端长度+3～5mm直径=导线外套管直径
×
2数量=3～4个；（5）、将步骤（4）中的热缩管分别依次套至靠近尾附件的端面处热缩，此步骤中的热缩管只套在尾附件大端上，且热缩管是层层嵌套；模缩套终缩处理工艺方法：（1）、将模缩套穿套...

【专利技术属性】
技术研发人员：韩玉萍，张国俊，李融燦，赵云会，柴莉艳，赵华建，薛引串，杨琳，
申请(专利权)人：山西平阳重工机械有限责任公司，
类型：发明
国别省市：