一种隔膜压缩机电控伺服随动阀控制系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种隔膜压缩机电控伺服随动阀控制系统，所述隔膜压缩机两端分别接一级气缸、二级气缸，控制系统包括电控单元、转速传感器、第一压力传感器、第二压力传感器、第一电控伺服随动阀、第二电控伺服随动阀；所述转速传感器安装于隔膜压缩机飞轮附近测定飞轮转速，并发送到电控单元；第一压力传感器、第二压力传感器分别安装于一级气缸、二级气缸的缸体，通过缸体取压孔进行取压采集，并发送到电控单元；第一电控伺服随动阀、第二电控伺服随动阀分别接通一级气缸、二级气缸的出油口，由电控单元连接控制。本实用新型专利技术系统能够解决现有技术随动阀膜片如果破损，液压油被压缩介质污染，或者危险气体进入液压油造成危害性事故的问题。故的问题。故的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种隔膜压缩机电控伺服随动阀控制系统


[0001]本技术涉及隔膜压缩机控制领域,特别涉及一种隔膜压缩机电控伺服随动阀控制系统。

技术介绍

[0002]隔膜压缩机的基本原理是由电机带动曲轴通过十字头使活塞进行往复运动，活塞通过油腔中的液压油使膜片受压变形，并使膜片上方的气腔容积发生变化进而实现气体压缩。在隔膜压缩机运行过程中，活塞无法保证油腔中的液压油不泄露，故需要在每个往复周期的吸气过程中向油腔中补油，同时，也需要在每个往复周期压缩完成时，将过量的油排出。随动阀的作用就是通过对油压的调节，将油腔中过量的油排出的装置。
[0003]氢能源的推广使得隔膜压缩机得到广泛应用，特别是在加氢站，隔膜压缩机是一种重要的基础设施。隔膜式压缩机是一种具有特殊结构的容积式压缩机，和传统的活塞式压缩机相比，具有密封性能好，能够实现高压缩比，压缩气体不受污染的特点，是特殊气体、高压气体等气体压缩领域中最好的压缩方式。隔膜压缩机在排气阶段，油压迅速上升，为了防止油压超压，一般采用放液阀或随动阀进行排液的方法。但是这种方法不适用于高压隔膜压缩机，一方面放液阀是一种定压力减压阀，在排气压力波动时，会产生过高的压差，损坏膜压机的膜片造成停机，对于危险气体，还可能导致危害性事故；另一方面随动阀的膜片，也会因为高频率的运动或压差过高，发生疲劳和破损，同样会造成停机事故。
[0004]有中国技术专利CN 106545486 A提出一种隔膜式压缩机随动阀，其技术方案要点是气压阀体内设置有气压活塞，液压阀体内设置有液压活塞,气压活塞和液压活塞分别抵接于膜片两侧且相对作用，所述的气压活塞分隔密封进气孔与气压腔，进油孔道包括依次联通的活塞孔、弹簧孔和进油口，活塞孔与液压腔 连通，液压活塞分隔密封活塞孔与液压腔,弹簧孔孔壁上还设置有外接油箱的回油口，回油口与进油口连通，液压活塞上固定设置有用于连通或者 封闭进油口和回油口的弹簧座，液压活塞上套设有用于挤压弹簧座的调压弹簧且调压弹簧挤压弹簧座实现弹簧座对于进油口和回油口之间连通的封闭。该方案解决了隔膜式压缩机中的随动阀的膜片工作寿命短、膜片损坏了油液容易污染压缩气体的问题，但是没有彻底解决膜片如果破损，液压油被压缩介质污染，或者危险气体进入液压油造成危害性事故的问题。同时，气压活塞和液压活塞作用于膜片，使得膜片局部受力，也会降低膜片的疲劳寿命。因此，有必要技术一种新的排液系统及其电控伺服随动阀。

技术实现思路

[0005]本技术目的是：提供一种隔膜压缩机电控伺服随动阀控制系统，解决了现有技术随动阀膜片如果破损，液压油被压缩介质污染，或者危险气体进入液压油造成危害性事故的问题。
[0006]本技术的技术方案是：
[0007]一种隔膜压缩机电控伺服随动阀控制系统，所述隔膜压缩机两端分别接一级气
缸、二级气缸，控制系统包括电控单元、转速传感器、第一压力传感器、第二压力传感器、第一电控伺服随动阀、第二电控伺服随动阀；所述转速传感器安装于隔膜压缩机飞轮附近测定飞轮转速，并发送到电控单元；第一压力传感器、第二压力传感器分别安装于一级气缸、二级气缸的缸体，通过缸体取压孔进行取压采集，并发送到电控单元；第一电控伺服随动阀、第二电控伺服随动阀分别接通一级气缸、二级气缸的出油口，由电控单元连接控制。
[0008]优选的，所述隔膜压缩机的压缩行程容积设计大于膜片变形的膜腔容积，电控单元通过转速传感器、第一压力传感器、第二压力传感器采集隔膜压缩机转速信号、压力信号，通过第一电控伺服随动阀、第二电控伺服随动阀在隔膜压缩机每一转的排气阶段进行放液控制。
[0009]优选的，所述转速传感器采用非接触方式测定转速，转速信号为脉冲电信号；第一压力传感器、第二压力传感器采集的压力信号经过处理后发送到 电控单元的PID运算模块，PID运算模块通过比较压力设定值和测量值之间的差值ΔP，计算出输出值OP，OP值通过控制信号发送到第一电控伺服随动阀、第二电控伺服随动阀，对两个随动阀的放液时间占空比进行控制，从而根据放液时间的时长对放液量进行调节。
[0010]优选的，所述第一电控伺服随动阀、第二电控伺服随动阀均为两位两通开关式高速电磁阀，两位两通开关式高速电磁阀采用球阀或者滑阀，根据电控单元发送的占空比信号，对开、关时间进行调节，从而改变打开电磁阀阀口进行放液的时间长度，从而根据排气压力的变化，对压缩机每一转的排气阶段的放液量进行自动调节。
[0011]优选的，所述第一电控伺服随动阀、第二电控伺服随动阀具有防爆接线盒和控制阀体两部分；防爆接线盒与电控单元接线，适用于压缩介质的防爆区域，防爆等级为Ex de IIC; 控制阀体采用球阀或者滑阀结构。
[0012]优选的，所述第一电控伺服随动阀、第二电控伺服随动阀和隔膜压缩机连接的液压管路上，分别设有第一安全阀、第二安全阀，所述第一安全阀、第二安全阀为减压阀，其开启压力高于对应电控伺服随动阀所设定的工作压力。
[0013]本技术的优点是：
[0014]1、本技术系统能够解决现有技术随动阀膜片如果破损，液压油被压缩介质污染，或者危险气体进入液压油造成危害性事故的问题；
[0015]2、本技术系统能够提高隔膜压缩机压力控制的精确性；
[0016]3、本技术系统能够精确调节隔膜压缩机排气过程中的放液量，实现变工况运行；
[0017]4、本技术系统能够避免隔膜压缩机频繁启停。
附图说明
[0018]下面结合附图及实施例对本技术作进一步描述：
[0019]图1为本技术的隔膜压缩机电控伺服随动阀控制系统的原理图。
[0020]其中：1、隔膜压缩机；2、一级气缸；3、二级气缸；4、转速传感器；5、第一压力传感器；6、第二压力传感器；7、第一电控伺服随动阀；8、第二电控伺服随动阀；9、电控单元；10、防爆接线盒；11、第一安全阀；12、第二安全阀；21、第一活塞；22第一气缸膜片；31、第二活塞；32第二气缸膜片。
实施方式
[0021]本技术的较佳实施例：一种隔膜压缩机电控伺服随动阀控制系统，如图1所示，隔膜压缩机1两端分别接一级气缸2、二级气缸3，一级气缸2内设置有第一活塞21、第一气缸膜片22，二级气缸3内设置有第二活塞31、第二气缸膜片32；控制系统还包括转速传感器4、第一压力传感器5、第二压力传感器6、第一电控伺服随动阀7、第二电控伺服随动阀8、电控单元9；所述转速传感器4安装于隔膜压缩机飞轮附近测定飞轮转速，并发送到电控单元9；第一压力传感器5、第二压力传感器6分别安装于一级气缸2、二级气缸3的缸体，通过缸体取压孔进行取压采集，并发送到电控单元9；第一电控伺服随动阀7、第二电控伺服随动阀8分别接通一级气缸2、二级气缸3的出油口，由电控单元9连接控制。
[0022]图1中，左列的一级气缸2出口压力15Mpa；右列的二级气缸4出口压力50Mpa。电控单元9接受转速传感器4、第一压力传感器5、第二压力传感器6的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种隔膜压缩机电控伺服随动阀控制系统，其特征在于，所述隔膜压缩机两端分别接一级气缸、二级气缸，控制系统包括电控单元、转速传感器、第一压力传感器、第二压力传感器、第一电控伺服随动阀、第二电控伺服随动阀；所述转速传感器安装于隔膜压缩机飞轮附近测定飞轮转速，并发送到电控单元；第一压力传感器、第二压力传感器分别安装于一级气缸、二级气缸的缸体，通过缸体取压孔进行取压采集，并发送到电控单元；第一电控伺服随动阀、第二电控伺服随动阀分别接通一级气缸、二级气缸的出油口，由电控单元连接控制。2.根据权利要求1所述的隔膜压缩机电控伺服随动阀控制系统，其特征在于，所述隔膜压缩机的压缩行程容积设计大于膜片变形的膜腔容积，电控单元通过转速传感器、第一压力传感器、第二压力传感器采集隔膜压缩机转速信号、压力信号，通过第一电控伺服随动阀、第二电控伺服随动阀在隔膜压缩机每一转的排气阶段进行放液控制。3.根据权利要求2所述的隔膜压缩机电控伺服随动阀控制系统，其特征在于，所述转速传感器采用非接触方式测定转速，转速信号为脉冲电信号；第一压力传感器、第二压力传感器采集的压力信号经过处理后发送到 电控单元的PID运算模块，PID运算模块通过比较压力设定值和测量值之间的差值...

【专利技术属性】
技术研发人员：常海城，
申请(专利权)人：无锡康茨压缩机配件与系统有限公司，
类型：新型
国别省市：