非充气轮胎成型装置及成型方法制造方法及图纸

本公开涉及非充气轮胎成型技术领域，尤其涉及一种非充气轮胎成型装置及成型方法，该装置包括顶板、底板和花纹模壳组件；顶板与底板分别连接在花纹模壳组件的两个相对侧壁上，以围设成供注塑成型的型腔；顶板和/或底板朝向型腔的一侧设有轮毂模芯和支撑体模芯，轮毂模芯中设有注塑通道；支撑体模芯的内部设有用于冷却支撑体的冷却组件；花纹模壳组件的内部设有加热组件，加热组件用于辅助硫化胎面。本装置在进行注塑的整个过程中，支撑体的冷却成型、胎面的硫化、花纹的成型、支撑体与胎面的粘接同时进行，实现非充气轮胎的一体成型，较传统成型方式来说，该装置精简了工艺，提高了效率，也使得支撑体与胎面的结合更加牢固，保证最终产品的质量。最终产品的质量。最终产品的质量。

【技术实现步骤摘要】
非充气轮胎成型装置及成型方法


[0001]本公开涉及非充气轮胎成型
，尤其涉及一种非充气轮胎成型装置及成型方法。

技术介绍

[0002]非充气轮胎和智能轮胎并称为轮胎未来的两大发展方向，非充气轮胎以弹性支撑体结构取代充气轮胎胎压达到支撑效果，在满足普通充气轮胎各项性能的基础上，使车轮不存在扎破、爆胎等安全隐患，使车轮的安全性能显著提升。
[0003]现有的非充气轮胎在进行成型时，通常是先采用浇注或注塑的方式来成型非充气轮胎的支撑体，后续待支撑体凝固成型后再将其与预先已印制好花纹的橡胶胎面粘接贴附在支撑体上，实现整体成型，虽然该方式也可以完成非充气轮胎的成型，但在上述成型的过程中仍然存在一些弊端，如预制的橡胶胎面需要事先硫化压出花纹，脱模成型后的支撑体需再次与预制的橡胶胎面粘接，工艺繁多，且两次成型之间还需要等待支撑体冷却，消耗了一定时间，从而导致生产效率较低；而且，二次成型实质上是将成型完成后的支撑体和预制后的橡胶胎面连接在一起，两者常规环境“硬性”粘接，会导致非充气轮胎存在一定的连接隐患，如产生开裂或脱胶的情况，另外还有可能导致本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种非充气轮胎成型装置，其特征在于，包括顶板（2）、底板（3）和花纹模壳组件；所述花纹模壳组件的内部设有腔体，所述腔体于所述花纹模壳组件上相对的一组侧壁开口，所述顶板（2）与所述底板（3）分别连接在所述花纹模壳组件具有开口的两个相对侧壁上，以围设成供注塑成型的型腔；所述顶板（2）和/或所述底板（3）朝向所述型腔的一侧设有轮毂模芯（5）和支撑体模芯（6），所述轮毂模芯（5）中设有注塑通道（50），所述支撑体模芯（6）用于成型支撑体；所述支撑体模芯（6）的内部设有冷却组件，所述冷却组件用于冷却所述支撑体；所述花纹模壳组件的内部设有加热组件，所述加热组件用于辅助硫化。2.根据权利要求1所述的非充气轮胎成型装置，其特征在于，所述支撑体模芯（6）的数量为多个，多个所述支撑体模芯（6）绕所述轮毂模芯（5）周向间隔排布。3.根据权利要求2所述的非充气轮胎成型装置，其特征在于，所述注塑通道（50）于所述顶板（2）背向所述型腔的一侧开口；所述轮毂模芯（5）上周向间隔设有多个流道（51），所述流道（51）用于将所述注塑通道（50）中的注塑液导流至多个所述支撑体模芯（6）之间。4.根据权利要求3所述的非充气轮胎成型装置，其特征在于，所述支撑体模芯（6）的内部设有空腔（60），所述空腔（60）于所述顶板（2）和/或所述底板（3）背向所述型腔的一侧开口，所述顶板（2）和/或所述底板（3）上对应所述空腔（60）的开口位置处连接有压板（20）。5.根据权利要求4所述的非充气轮胎成型装置，其特征在于，对应所述顶板（2）的所述压板（20）设有与所述注塑通道（50）连通的注塑孔（200）。6.根据权利要求4所述的非充气轮胎成型装置，其特征在于，所述冷却组件包括换热板（600），所述换热板（600）设置在所述空腔（60）中，所述换热板（600）中设有换热通道，所述换热通道的两端于所述换热板（600）的侧壁开口...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨江林，孙猛，钟浩龙，徐婷，何炜源，范兴念，
申请(专利权)人：季华合越科技佛山有限公司，
类型：发明
国别省市：