本申请涉及一种前悬横向稳定杆、前悬横向稳定杆总成及制造方法，其包括：对850MPa级热轧高强钢进行冷弯成型，并焊接以制取焊管；对焊管中部进行压型处理，以在焊管上形成弧面；对经过压型处理的焊管进行热处理，得到前悬横向稳定杆；热处理包括：在600℃～630℃温度下，保温20min～40min。由于焊管属于空心管，重量上远远低于实心钢棒，故可以采用大直径焊管代替小直径钢棒，有利于实现前悬横向稳定杆总成的轻量化。由于采用的是焊管，相对于无缝钢管，成本上要低。可以根据实际的刚度需要，在压型处理中，对弧面的深度进行调控，从而可以实现刚度调节，进而能够提高前悬横向稳定杆的通用性。对焊管进行热处理，消除焊管的内应力，提高焊管的屈服强度和屈强比。焊管的屈服强度和屈强比。焊管的屈服强度和屈强比。
【技术实现步骤摘要】
一种前悬横向稳定杆、前悬横向稳定杆总成及制造方法
[0001]本申请涉及横向稳定杆总成
，特别涉及一种前悬横向稳定杆、前悬横向稳定杆总成及制造方法。
技术介绍
[0002]在商用车领域，驾乘舒适性也是广大用户十分关注的一项指标，其中驾驶室悬架系统中的横向稳定杆总成是保证驾乘舒适性的重要结构。当汽车在转弯时，车身会发生较大的侧向倾斜，前悬横向稳定杆的作用是尽量保持车身平衡，减少车身横向倾斜程度，改善驾乘舒适性；当汽车在颠簸路面行驶时，车身两侧会上下跳动，前悬横向稳定杆的作用是通过弹性变形缓冲车身振动，提高平顺性
[0003]车身稳定杆不仅要求能承受扭转疲劳载荷，同时也要求有一定的抗扭转塑性变形的能力，因此通常采用中碳合金结构钢或弹簧钢制成，所采用的车身稳定杆多为无缝钢管或钢棒，其与翻转臂的连接方式主要是装配或焊接方式固定。
[0004]目前，驾驶室悬架系统中的横向稳定杆总成结构主要有以下几种：
[0005](1)比如一些相关技术方案中采用分段式钢棒+连接块方案，采用多段钢棒，钢棒需要经过多次折弯，稳定杆与连接杆之间采用连接块和螺纹连接；由于钢棒是实心的，故该方案存在总成重量大，不利于轻量化的问题。此外，该结构刚度固定，在不同车型上无法改变刚度，故结构功能单一，通用性差。
[0006](2)比如一些相关技术方案中采用整体式钢棒+连接筒方案，采用一根完整的钢棒，钢棒需要经过多次折弯成型，在两端采用摩擦焊与连接筒结合；由于钢棒是实心的，故该方案存在总成重量大，不利于轻量化的问题。此外，该结构刚度固定，在不同车型上无法改变刚度，故结构功能单一，通用性差。
[0007](3)比如一些相关技术方案中采用钢棒+精铸件方案，采用一根完整的钢棒，钢棒需要经过多次折弯成型，钢棒末端采用锻压工艺制造连接孔，翻转臂为精铸件，稳定杆与翻转臂之间采用螺栓连接；由于钢棒是实心的，故该方案存在总成重量大，不利于轻量化的问题。此外，该结构刚度固定，在不同车型上无法改变刚度，故结构功能单一，通用性差。
[0008](4)比如一些相关技术方案中采用无缝钢管+精铸件方案，稳定杆采用无缝钢管，钢管两端镦粗，翻转臂为精铸件，稳定杆与翻转臂之间采用焊接方式连接。无缝钢管制造成本比较高，而且还需要添加合金元素，更加增加了制造成本。此外，该结构刚度固定，在不同车型上无法改变刚度，故结构功能单一，通用性差。
技术实现思路
[0009]本申请实施例提供一种前悬横向稳定杆、前悬横向稳定杆总成及制造方法，以解决相关技术中横向稳定杆重量大、材料工艺成本高的问题。
[0010]第一方面，提供了一种前悬横向稳定杆的制造方法，其包括如下步骤：
[0011]对850MPa级热轧高强钢进行冷弯成型，并焊接以制取焊管；
[0012]对所述焊管中部进行压型处理，以在所述焊管上形成弧面；
[0013]对经过压型处理的所述焊管进行热处理，得到前悬横向稳定杆；
[0014]其中，所述热处理包括：在600℃～630℃温度下，保温20min～40min。
[0015]一些实施例中，按照质量分数计算，所述850MPa级热轧高强钢的化学成分包括：C≤0.10％、Si≤0.20％、Mn≤1.80％、P≤0.025％、S≤0.015％、Nb≤0.22％、V≤0.22％、Ti≤0.22％、Al≤0.05％、Mo≤0.50％，其余为Fe和不可避免的杂质元素；
[0016]和/或，所述850MPa级热轧高强钢的卷取温度为550～600℃；
[0017]和/或，所述850MPa级热轧高强钢的屈服强度≥780MPa，抗拉强度≥850MPa，延伸率A50≥15％；
[0018]和/或，所述焊管的屈服强度≥800MPa，抗拉强度≥870MPa，延伸率A≥7.5％；
[0019]和/或，采用高频感应电阻焊制取焊管；
[0020]和/或，所述焊管上的弧面有一处，所述焊管上的焊缝位于所述弧面的对侧；或者，所述焊管上的弧面有两处，两处弧面正对布置，且所述焊管上的焊缝位于两处弧面之间。
[0021]第二方面，提供了一种前悬横向稳定杆，其采用如上所述的前悬横向稳定杆的制造方法制造而成。
[0022]第三方面，提供了一种前悬横向稳定杆总成的制造方法，其包括如下步骤：
[0023]对850MPa级热轧高强钢进行冷弯成型，并焊接以制取焊管；
[0024]对所述焊管中部进行压型处理，以在所述焊管上形成弧面；
[0025]对经过压型处理的所述焊管两端焊接翻转臂；
[0026]对所述焊管进行热处理，得到前悬横向稳定杆总成；
[0027]其中，所述热处理包括：在600℃～630℃温度下，保温20min～40min。
[0028]一些实施例中，所述制造方法还包括：
[0029]对510MPa级以上大梁板进行落料和冲压，以制得翻转臂。
[0030]一些实施例中，在对所述焊管进行热处理之前，所述制造方法还包括：
[0031]在所述焊管与翻转臂焊接处焊接加强板。
[0032]一些实施例中，所述制造方法还包括：
[0033]对510MPa级以上大梁板进行落料和冲压，以制得加强板。
[0034]一些实施例中，所述焊管上的弧面到焊管端部的长度L与加强板的高度H满足：L/H≥1.5。
[0035]一些实施例中，按照质量分数计算，所述850MPa级热轧高强钢的化学成分包括：C≤0.10％、Si≤0.20％、Mn≤1.80％、P≤0.025％、S≤0.015％、Nb≤0.22％、V≤0.22％、Ti≤0.22％、Al≤0.05％、Mo≤0.50％，其余为Fe和不可避免的杂质元素；
[0036]和/或，所述850MPa级热轧高强钢的卷取温度为550～600℃；
[0037]和/或，所述850MPa级热轧高强钢的屈服强度≥780MPa，抗拉强度≥850MPa，延伸率A50≥15％；
[0038]和/或，所述焊管的屈服强度≥800MPa，抗拉强度≥870MPa，延伸率A≥7.5％；
[0039]和/或，采用高频感应电阻焊制取焊管；
[0040]和/或，所述焊管上的弧面有一处，所述焊管上的焊缝位于所述弧面的对侧；或者，所述焊管上的弧面有两处，两处弧面正对布置，且所述焊管上的焊缝位于两处弧面之间。
[0041]第四方面，提供了前悬横向稳定杆总成，其采用如上任一所述的前悬横向稳定杆总成的制造方法制造而成。
[0042]本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：
[0043]本申请实施例提供了一种前悬横向稳定杆、前悬横向稳定杆总成及制造方法，本申请实施例提供的前悬横向稳定杆的制造方法，对850MPa级热轧高强钢进行冷弯成型，并焊接以制取焊管，由于焊管属于空心管，并非实心棒，从重量上来说，远远低于实心的钢棒，故可以采用大直径的焊管代替小直径的钢棒，有利于实现前悬横向稳定杆总成的轻量本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种前悬横向稳定杆的制造方法，其特征在于，其包括如下步骤：对850MPa级热轧高强钢进行冷弯成型，并焊接以制取焊管(1)；对所述焊管(1)中部进行压型处理，以在所述焊管(1)上形成弧面(2)；对经过压型处理的所述焊管(1)进行热处理，得到前悬横向稳定杆；其中，所述热处理包括：在600℃～630℃温度下，保温20min～40min。2.如权利要求1所述的前悬横向稳定杆的制造方法，其特征在于：按照质量分数计算，所述850MPa级热轧高强钢的化学成分包括：C≤0.10％、Si≤0.20％、Mn≤1.80％、P≤0.025％、S≤0.015％、Nb≤0.22％、V≤0.22％、Ti≤0.22％、Al≤0.05％、Mo≤0.50％，其余为Fe和不可避免的杂质元素；和/或，所述850MPa级热轧高强钢的卷取温度为550～600℃；和/或，所述850MPa级热轧高强钢的屈服强度≥780MPa，抗拉强度≥850MPa，延伸率A50≥15％；和/或，所述焊管(1)的屈服强度≥800MPa，抗拉强度≥870MPa，延伸率A≥7.5％；和/或，采用高频感应电阻焊制取焊管(1)；和/或，所述焊管(1)上的弧面(2)有一处，所述焊管(1)上的焊缝(10)位于所述弧面(2)的对侧；或者，所述焊管(1)上的弧面(2)有两处，两处弧面(2)正对布置，且所述焊管(1)上的焊缝(10)位于两处弧面(2)之间。3.一种前悬横向稳定杆，其特征在于：其采用如权利要求1或2所述的前悬横向稳定杆的制造方法制造而成。4.一种前悬横向稳定杆总成的制造方法，其特征在于，其包括如下步骤：对850MPa级热轧高强钢进行冷弯成型，并焊接以制取焊管(1)；对所述焊管(1)中部进行压型处理，以在所述焊管(1)上形成弧面(2)；对经过压型处理的所述焊管(1)两端焊接翻转臂(3)；对所述焊管(1)进行热处理，得到前悬横向稳定杆总成；其中，所述热处理包括：在600℃～630℃温度下，保温...
【专利技术属性】
技术研发人员：郑远宝，高亮庆，周文东，杨亮波，刘诚，郭冷，欧阳可居，占炜，
申请(专利权)人：东风商用车有限公司，
类型：发明
国别省市：
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