本发明专利技术公开了一种用于起重机的箱型结构，所述箱型结构包括依次首尾焊接的上盖板、左腹板、下底板和右腹板，上盖板、下底板、左腹板和右腹板分别轧制而成，上盖板、下底板、左腹板和右腹板中至少一个的横截面面积沿长度方向变化。采用的变厚度钢板可根据产品的受力状况来设计钢板形状及厚度尺寸，实现节省材料、减轻结构自重的目的。结构自重的目的。结构自重的目的。
【技术实现步骤摘要】
一种用于起重机的箱型结构、应用其的支腿及应用支腿的起重机
[0001]本专利技术涉及轮式起重，具体是涉及一种用于起重机的箱型结构、应用其的支腿及应用支腿的起重机。
技术介绍
[0002]活动支腿为轮式起重机的重要承载部件，在起重机吊重作业时承受整车重量及吊重物重量，可靠性要求较高。活动支腿在承载时，沿长度方向其载荷大小是变化的，出于承载及结构件轻量化要求，活动支腿沿长度方向一般采用变截面设计，即根据载荷大小，沿活动支腿长度方向设置不同的箱型截面尺寸及箱型主板板厚。箱型结构为由钢板拼焊成的封闭结构，轮式起重机车架、支腿主体结构均采用该种结构。箱型主板为组成箱型结构的钢板，包括上下盖板及两侧腹板，各主板通过焊接方式组成箱型结构。
[0003]目前轮式起重机活动支腿主要采用两种结构形式来实现沿活动支腿长度方向的变截面设计，如图1和图2所示。
[0004]图1所示为加强板加强方式活动支腿，其方案是在支腿1a承载较大的部位贴加强板2a来提升箱型局部强度。该方案存在以下缺陷，其一由于钢板板厚规格及满足焊接要求的最小板厚限制(为保证有效焊缝高度，钢板厚度不能太薄)，实际使用的加强板往往比实际需要的加强板厚度更厚，导致活动支腿结构件重量增加。其二加强板与主体箱型通过焊缝连接，且需沿加强板外形轮廓周圈布置焊缝，焊缝长度长，焊后结构易变形，需增加后续调形工序，导致焊接量大，制造复杂度增加。
[0005]图2所示为薄厚板对接活动支腿，其方案是在承载较大的部位布置厚板2b，其他部位布置薄板1b，薄厚板通过对接焊方式实现连接。该方案存在以下缺陷，其一薄板和厚板对接处需增加坡口加工工序、薄厚板拼点焊接工序及焊后调形工序，导致工序多，增加了制造复杂度。其二由于不同板厚导致的截面突变，对接处易形成应力集中，加之在该处进行焊接，增加了连接处的可靠性风险，对焊接质量有比较高的要求。
技术实现思路
[0006]专利技术目的：针对以上缺点，本专利技术提供一种承载效果好、结构自重轻、制造过程简化的用于起重机的箱型结构。
[0007]本专利技术还提供一种应用上述箱型结构的支腿和应用支腿的起重机。
[0008]技术方案：为解决上述问题，本专利技术采用一种用于起重机的箱型结构，所述箱型结构包括依次首尾焊接的上盖板、左腹板、下底板和右腹板，上盖板、下底板、左腹板和右腹板分别轧制而成，上盖板、下底板、左腹板和右腹板中至少一个的横截面面积沿长度方向变化。
[0009]进一步的，上盖板、下底板、左腹板和右腹板中至少两个的横截面面积沿长度方向变化时，变化方向及幅度相同。
[0010]进一步的，上盖板、下底板、左腹板和右腹板中至少一个的横截面面积沿长度方向逐渐增加，或者保持不变再逐渐增加，或者逐渐增加再保持不变，或者先保持不变再逐渐增加再保持不变，或者先逐渐增加再保持不变再逐渐减小。
[0011]进一步的，所述上盖板包括盖板前侧面、盖板后侧面、盖板下侧面、盖板上侧面、盖板左侧面和盖板右侧面，所述盖板前侧面面积小于盖板后侧面面积，所述盖板上侧面平行于水平面，所述盖板下侧面自盖板前侧面一端向盖板后侧面一端向下倾斜延伸，所述盖板左侧面和盖板右侧面均为梯形。
[0012]进一步的，所述下底板包括底板前侧面、底板后侧面、底板下侧面、底板上侧面、底板左侧面和底板右侧面，所述盖板下侧面与底板上侧面面对面设置，所述底板前侧面面积小于底板后侧面面积，所述底板下侧面平行于水平面，所述底板上侧面自底板前侧面一端向底板后侧面一端向上倾斜延伸，所述底板左侧面和底板右侧面均为梯形。
[0013]进一步的，所述左腹板包括腹板前侧面、腹板后侧面、腹板上侧面、腹板下侧面、腹板左侧面和腹板右侧面，所述腹板上侧面与上盖板连接，所述腹板下侧面与下底板连接，所述腹板前侧面宽度小于腹板后侧面宽度，所述腹板前侧面高度大于腹板后侧面高度，所述腹板上侧面沿盖板下侧面向下倾斜延伸，所述腹板下侧面沿底板上侧面向上倾斜延伸，所述腹板左侧面和腹板右侧面均为梯形，所述右腹板与左腹板镜像设置。
[0014]本专利技术还采用一种支腿，包括至少一节活动支腿，所述活动支腿采用上述的箱型结构。
[0015]本专利技术还采用一种起重机，包括车架和与车架连接的支腿，所述支腿为上述的支腿。
[0016]有益效果：本专利技术相对于现有技术，其显著优点是：
[0017]1、采用的变厚度钢板可根据产品的受力状况来设计钢板形状及厚度尺寸，这符合起重机产品轻量化的设计思想，可实现节省材料、减轻结构自重的目的。
[0018]2、采用变厚度箱型主板，取消了薄厚板对接处的焊缝，能形成一个连续变化的厚度，组织性能均匀性好，没有突然变化的厚度带来的应力峰值，更符合结构件受力区应力梯度的变化趋势，可提高构件在循环载荷作用下的抗疲劳性能。
[0019]3、由于取消了薄厚板拼焊，则完全可以省略对接坡口的加工及对接处的拼点焊接工序，从而简化了制造过程，提高了生产效率。
[0020]4、使用整体变厚度箱型主板替代拼焊板，减少了焊接变形，过渡区的长度和形状可以根据需要进行控制，表面质量好，尤其是薄厚板过渡处更加自然、美观。
附图说明
[0021]图1是现有技术中贴板加强的活动支腿结构示意图。
[0022]图2是现有技术中对接加强的活动支腿结构示意图。
[0023]图3是本专利技术中变厚度主板支腿结构示意图。
[0024]图4是本专利技术中不同形状变厚度主板示意图。
[0025]图5是本专利技术中上盖板形状结构示意图。
[0026]图6是本专利技术中下底板形状结构示意图。
[0027]图7是本专利技术中左腹板形状结构示意图。
具体实施方式
[0028]如图3所示，本实施例中一种用于起重机的箱型结构，其主体结构包括上盖板1、下底板2、左腹板3和右腹板4，其中上盖板1和下底板2相对设置，左腹板3和右腹板4相对设置，左腹板3和右腹板4上端面与上盖板1通过焊接方式连接，左腹板3和右腹板4下端面与下底板2通过焊接方式连接。上盖板1、左腹板3、下底板2和右腹板4依次首尾连接，组成了主体箱型结构。
[0029]上盖板1、下底板2、左腹板3和右腹板4均采用沿长度方向变厚度设计，即横截面面积沿长度方向变化。组成箱型的各主板可根据不同产品轻量化及承载要求，选择采用或不采用变厚度钢板设计，因此可形成多种变厚度钢板的组合结构。如上盖板、下底板采用变厚度钢板，左右腹板采用等厚度钢板；再如，上盖板、左腹板采用变厚度钢板，下底板、右腹板采用等厚度钢板等等。
[0030]且变厚度主板沿长度方向板厚变化形状可以根据需要设置，不限于梯形，如图4所示是其中比较典型的几种形状，横截面面积沿长度方向逐渐增加，或者逐渐增加再保持不变，或者先保持不变再逐渐增加再保持不变，或者先逐渐增加再保持不变再逐渐减小。理论上，只要满足钢板轧制工艺的形状都可以用于变厚度箱型主板设计。
[0031]本实施例中以上盖板1、下底板2、左腹板3和右腹板4厚度均沿长度方向变化，且板厚本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种用于起重机的箱型结构，所述箱型结构包括依次首尾焊接的上盖板(1)、左腹板(3)、下底板(2)和右腹板(4)，其特征在于，上盖板(1)、下底板(2)、左腹板(3)和右腹板(4)分别轧制而成，上盖板(1)、下底板(2)、左腹板(3)和右腹板(4)中至少一个的横截面面积沿长度方向变化。2.根据权利要求1所述的箱型结构，其特征在于，上盖板(1)、下底板(2)、左腹板(3)和右腹板(4)中至少两个的横截面面积沿长度方向变化时，变化方向及幅度相同。3.根据权利要求1所述的箱型结构，其特征在于，上盖板(1)、下底板(2)、左腹板(3)和右腹板(4)中至少一个的横截面面积沿长度方向逐渐增加，或者保持不变再逐渐增加，或者逐渐增加再保持不变，或者先保持不变再逐渐增加再保持不变，或者先逐渐增加再保持不变再逐渐减小。4.根据权利要求1所述的箱型结构，其特征在于，所述上盖板(1)包括盖板前侧面(11)、盖板后侧面(12)、盖板下侧面(13)、盖板上侧面(14)、盖板左侧面(15)和盖板右侧面(16)，所述盖板前侧面(11)面积小于盖板后侧面(12)面积，所述盖板上侧面(14)平行于水平面，所述盖板下侧面(13)自盖板前侧面(11)一端向盖板后侧面(12)一端向下倾斜延伸，所述盖板左侧面(15)和盖板右侧面(16)均为梯形。5.根据权利要求1所述的箱型结构，其特征在于，所述下底板(2)包括底板前侧面(21)、底板后侧面(22)、底板下侧面(23)、底板上侧面(24)、底板左侧面(25)和底板...
【专利技术属性】
技术研发人员：崔书文，
申请(专利权)人：徐州重型机械有限公司，
类型：发明
国别省市：
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