一种风电叶片腹板粘接法兰和腹板一体成型的方法及模具技术

本发明专利技术提供一种风电叶片腹板粘接法兰和腹板一体成型的模具，包括腹板模具支撑结构、腹板模具支撑平台、模具法兰、模具平台和橡胶模具，其中所述腹板模具支撑平台设置在所述腹板模具支撑结构的上部，由所述腹板模具支撑结构支撑所述腹板模具支撑平台，在所述腹板模具支撑平台上设置有模具平台和模具法兰，所述模具法兰设置在所述模具平台的两端，所述模具法兰与所述模具平台之间构成钝角夹角，在所述模具平台上部与模具法兰内侧形成的空间用于腹板制品的成型，在所述模具平台与模具法兰内侧且位于所述腹板制品下部的空间用于腹板辅助粘接法兰的成型。优化腹板辅助粘接法兰成型方式，提高产品质量，减少作业时间，提高生产效率，降低生产成本。降低生产成本。降低生产成本。

【技术实现步骤摘要】
一种风电叶片腹板粘接法兰和腹板一体成型的方法及模具


[0001]本专利技术涉及风电叶片制造领域，具体而言，涉及一种风电叶片腹板粘接法兰和腹板一体成型的方法及模具。

技术介绍

[0002]随着风电技术的不断发展，陆上和海上风力发电机组的单机容量越来越大，轮毂高度和叶轮直径也不断提升，对叶片的制造水平提出了越来越苛刻的要求。传统风电叶片的腹板辅助粘接法兰的成型方式主要有几种方式：1、采用提前预制辅助粘接法兰，按照标准外形尺寸切割处理后，使用胶黏剂粘接到腹板上，再将腹板粘接在叶片壳体内腔的主梁上；2、腹板辅助粘接法兰不提前预制，待腹板使用胶黏剂粘接在叶片壳体内腔的主梁上之后，采用手糊成型的方式，将辅助粘接法兰手糊至壳体内腔及腹板上。对比以上两种方式，实践中我们发现，提前预制腹板辅助粘接法兰需要投入模具，预制后切割打磨量较大，二次粘接到腹板上需要使用一定量的胶黏剂，不仅经济性较差，也给腹板工序增加了作业时间，还加大了劳动强度，且辅助粘接法兰和腹板主粘接法兰的平整性不易保证，容易带来其它一系列质量问题。手糊辅助粘接法兰成型质量较差，会存在手糊气泡、空洞等缺陷，在壳体内腔作业，空间狭小，操作不便，劳动强度大，手糊成型不仅影响粘接质量，还增加了叶片的占模时间，制约了叶片的生产效率。

技术实现思路

[0003]有鉴于此，本专利技术旨在提出一种风电叶片腹板粘接法兰和腹板一体成型的方法及模具，以解决现有技术中使用胶粘剂粘接或手糊成型粘接法兰的方式影响腹板和法兰连接部位的平整性、粘接质量差等问题。
[0004]为达到上述目的，本专利技术的技术方案是这样实现的：
[0005]一种风电叶片腹板粘接法兰和腹板一体成型的模具，包括腹板模具支撑结构、腹板模具支撑平台、模具法兰、固定板、模具平台和橡胶模具，其中所述腹板模具支撑平台设置在所述腹板模具支撑结构的上部，由所述腹板模具支撑结构支撑所述腹板模具支撑平台，在所述腹板模具支撑平台上设置有模具平台和模具法兰，所述模具法兰设置在所述模具平台的两端，所述模具法兰与所述模具平台之间构成钝角夹角，在所述模具平台上部与模具法兰内侧形成的空间用于腹板制品的成型，在所述模具平台与模具法兰内侧且位于所述腹板制品下部的空间用于腹板辅助粘接法兰的成型。
[0006]进一步的，所述模具法兰包括腹板迎风面模具法兰和腹板背风面模具法兰，所述腹板迎风面模具法兰和腹板背风面模具法兰分别位于所述模具平台的两端，所述模具法兰均呈三角形。
[0007]进一步的，所述模具法兰焊接到所述腹板模具支撑平台上，所述模具法兰的高度高于所述模具平台，使得所述模具法兰和模具平台围城的空间形成凹腔，所述腹板制品成型于所述凹腔内。
[0008]进一步的，在所述模具平台的两侧还设置有橡胶模具，所述橡胶模具位于所述模具法兰的内侧，所述腹板制品成型于所述橡胶模具和所述模具平台的上方。
[0009]进一步的，所述辅助粘接法兰设置在所述橡胶模具的外侧和上侧面，所述辅助粘接法兰紧贴在所述腹板制品的下部。
[0010]进一步的，所述橡胶模具设置为硅橡胶模具，所述硅橡胶模具的尺寸与所述腹板模具支撑平台上迎风面和背风面两侧凹槽匹配。
[0011]进一步的，所述腹板模具支撑结构和腹板模具支撑平台均设置为钢制结构。
[0012]进一步的，在所述模具法兰和腹板模具支撑平台之间设置固定板，所述固定板用于腹板模具法兰的固定。
[0013]相对于现有技术，本专利技术所述的风电叶片腹板粘接法兰和腹板一体成型的方法及模具具有以下优势：
[0014]与现有风电叶片腹板辅助粘接法兰成型所采用的预制粘接和手糊成型工艺相比，本专利技术一体成型的方法及模具，优化腹板辅助粘接法兰成型方式，提高产品质量，减少作业时间，提高生产效率，降低生产成本。
[0015]本专利技术还提供了一种风电叶片腹板粘接法兰和腹板一体成型的方法，使用上述所述的风电叶片腹板粘接法兰和腹板一体成型的模具，所述成型方法包括以下步骤：
[0016]S1、将填充导热物质的模具平台放置在腹板模具支撑平台上；
[0017]S2、在所述模具平台的两端放置橡胶模具，在所述橡胶模具的外侧放置模具法兰，同时根据实际需要调整所述橡胶模具与模具法兰之间的角度；
[0018]S3、在所述橡胶模具与模具法兰之间铺设腹板辅助粘接法兰用的原材料，铺设至模具拐角，其余部分翻至填充导热物质的所述模具平台上；
[0019]S4、在所述橡胶模具与模具平台之间对称放置一块薄玻璃钢垫板，用于防止橡胶模具与模具平台之间的高度差造成的台阶造成的制品台阶缺陷；
[0020]S5、在所述模具平台上部铺设腹板制品用的原材料，原材料两端翻至腹板迎风面和背风面模具法兰上；
[0021]S6、按照腹板粘接法兰宽度进行修剪；
[0022]S7、整体铺层完成后，使用袋膜建立真空系统，环氧树脂灌注、加热固化；
[0023]S8、腹板成型后，去除成型使用的辅材，将腹板制品和一体成型后的腹板辅助粘接法兰一同脱模取出。
[0024]进一步的，在步骤S1之前先根据腹板辅助粘接法兰宽度数据制作橡胶模具，并根据实际宽度对辅助粘接法用的兰玻纤布宽度机型裁剪。
附图说明
[0025]图1为本专利技术实施例所述的腹板粘接法兰和腹板一体成型模具结构示意图；
[0026]图2为图1中的局部放大。
[0027]附图标记说明：
[0028]1、腹板模具支撑结构，2、腹板模具支撑平台，3、模具法兰，4、模具平台，5、橡胶模具，6、腹板辅助粘接法兰，7、腹板制品，8、固定板，9、防褶皱垫板
具体实施方式
[0029]为使本专利技术的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本专利技术的具体实施例做详细的说明。
[0030]如图1～2所示，一种风电叶片腹板粘接法兰和腹板一体成型的模具包括腹板模具支撑结构1、腹板模具支撑平台2、腹板迎风面和背风面模具法兰3、模具平台4和橡胶模具5，其中腹板模具支撑平台2设置在腹板模具支撑结构1的上部，由腹板模具支撑结构1支撑腹板模具支撑平台2，且腹板模具支撑结构1支撑腹板模具支撑平台2焊接为一体，在腹板模具支撑平台2上设置有模具平台4和模具法兰3，模具法兰3设置在模具平台4的两端，在模具法兰3和腹板模具支撑平台2之间设置固定板8，固定板8用于腹板模具法兰的固定，在模具平台4上部与模具法兰3内侧形成的空间用于腹板制品7的成型，在模具平台4两端与模具法兰3内侧、以及模具平台4两端上部与腹板制品7下部之间的空间用于腹板辅助粘接法兰6的成型。由此，使得腹板辅助粘接法兰与腹板制品的下部两端紧密贴合，实现腹板辅助粘接法兰与腹板制品的一体成型，避免了使用胶粘剂粘接或手糊成型粘接法兰的平整性和质量差的问题，同时降低了腹板工序的作业时间，降低劳动强度。
[0031]模具法兰3与模具平台4之间的夹角根据实际需要的腹板制品形状设置，本实施例中的模具法兰3与模具平台4之间构成钝角夹角。
[0032]进一步的，模本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种风电叶片腹板粘接法兰和腹板一体成型的模具，其特征在于，包括腹板模具支撑结构(1)、腹板模具支撑平台(2)、模具法兰(3)、模具平台(4)和橡胶模具(5)，其中所述腹板模具支撑平台(2)设置在所述腹板模具支撑结构(1)的上部，由所述腹板模具支撑结构(1)支撑所述腹板模具支撑平台(2)，在所述腹板模具支撑平台(2)上设置有模具平台(4)和模具法兰(3)，所述模具法兰(3)设置在所述模具平台(4)的两端，在所述模具平台(4)上部与模具法兰(3)内侧形成的空间用于腹板制品(7)的成型，在所述模具平台(4)与模具法兰(3)内侧且位于所述腹板制品(7)下部的空间用于腹板辅助粘接法兰(6)的成型。2.根据权利要求1所述的风电叶片腹板粘接法兰和腹板一体成型的模具，其特征在于，所述模具法兰(3)包括腹板迎风面模具法兰和腹板背风面模具法兰，所述腹板迎风面模具法兰和腹板背风面模具法兰分别位于所述模具平台(4)的两端，所述模具法兰(3)均呈三角形。3.根据权利要求1所述的风电叶片腹板粘接法兰和腹板一体成型的模具，其特征在于，所述模具法兰(3)焊接到所述腹板模具支撑平台(2)上，所述模具法兰(3)的高度高于所述模具平台(4)，使得所述模具法兰(3)和模具平台(4)围城的空间形成凹腔，所述腹板制品(7)成型于所述凹腔内。4.根据权利要求1所述的风电叶片腹板粘接法兰和腹板一体成型的模具，其特征在于，在所述模具平台(4)的两侧还设置有橡胶模具(5)，所述橡胶模具(5)位于所述模具法兰(3)的内侧，所述腹板制品(7)成型于所述橡胶模具(5)和所述模具平台(4)的上方。5.根据权利要求4所述的风电叶片腹板粘接法兰和腹板一体成型的模具，其特征在于，所述辅助粘接法兰(6)设置在所述橡胶模具(5)的外侧和上侧面，所述辅助粘接法兰(6)紧贴在所述腹板制品(7)的下部。6.根据权利要求4所述的风电叶片腹板粘接法兰和腹...

【专利技术属性】
技术研发人员：张朋，马瑞鑫，魏琦，李原龙，崔文洁，林欣，
申请(专利权)人：厦门双瑞风电科技有限公司，
类型：发明
国别省市：