一种风电叶片后缘合模芯材的制作方法技术

本发明专利技术提供一种风电叶片后缘合模芯材的制作方法，包括步骤1：预制叶片的PS壳体和SS壳体，然后分别在PS壳体和SS壳体内部依次铺设脱模布、包裹布并进行灌注固化；2：在SS壳体的后缘合模芯材区域涂覆胶粘剂；3：在PS壳体的后缘粘接区域处设置橡胶垫片，将PS壳体和SS壳体对齐并挤压，待胶粘剂固化后，得到后缘合模芯材的阳模；4：将阳模切割为多段，对每段边缘进行修形，使外形尺寸符合设计要求；5：在阳模表面铺设玻纤织物，然后在玻纤织物上涂覆树脂，待树脂凝固后形成阴模；6：向阴模中注入发泡液进行发泡，待发泡完全，固化冷却后即可进行脱模，获得所需的合模芯材；本申请所述的制作方法，生产加工效率高，且合模芯材尺寸精度高。且合模芯材尺寸精度高。且合模芯材尺寸精度高。

【技术实现步骤摘要】
一种风电叶片后缘合模芯材的制作方法


[0001]本专利技术涉及制样方法
，具体而言，涉及一种风电叶片后缘合模芯材的制作方法。

技术介绍

[0002]风电叶片是风力发电机组重要的部件之一，主要用于捕获风能，风电叶片通常是由两个半片粘接而成，两个半片分别为迎风面(PS面)和背风面(SS面)，叶片的粘接过程称为合模工序。在叶片合模过程中，粘接区域主要有叶片前缘、后缘和腹板等区域，其中后缘粘接区域由于粘接宽度大，且后缘区域存在空腔，属于盲粘区域，是叶片合模工序的难点之一，也是影响叶片质量的重点问题，在叶片合模过程中需要控制两个半片的粘接间隙在2mm
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10mm，粘接间隙过小有叶片顶模风险，粘接间隙过大又会造成粘接强度下降，影响叶片质量及运行安全。
[0003]目前，叶片合模工序后缘区域需使用合模芯材填充，以确保合模间隙符合设计要求，合模芯材的设计流程是，首先提取叶片后缘区域的翼型，然后在翼型截面图上模拟后缘区域的铺层，根据模拟的铺层绘制出合模芯材的轮廓，然后进行合模芯材的加工，最终再将加工好的芯材应用于叶片生产中。但是由本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种风电叶片后缘合模芯材的制作方法，其特征在于，包括步骤：步骤1：预制叶片的PS壳体(11)和SS壳体(12)，然后分别在PS壳体(11)和SS壳体(12)内部依次铺设脱模布、包裹布(2)并进行灌注固化；步骤2：在SS壳体(12)的后缘合模芯材区域(4)涂覆胶粘剂(200)；步骤3：在PS壳体(11)的后缘粘接区域(100)处设置橡胶垫片，将PS壳体(11)和SS壳体(12)对齐并挤压，待胶粘剂(200)固化后，得到后缘合模芯材(4)的阳模；步骤4：将阳模切割为多段，然后对每段阳模的边缘进行修形，使阳模的外形尺寸符合设计要求；步骤5：在阳模表面铺设玻纤织物，然后在玻纤织物上手糊或者真空灌注树脂，待树脂凝固后形成阴模(3)，所述阴模(3)包括型腔(31)和盖板(32)；步骤6：在所述型腔(31)上盖上盖板(32)，所述型腔(31)和盖板(32)固定牢固后，向阴模(3)中注入发泡液进行发泡，待发泡液发泡完全，固化冷却后即可进行脱模，即获得所需的后缘合模芯材(4)；其中PS为迎风面，SS为背风面。2.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，在步骤3中，橡胶垫片的厚度为H1，4.5mm≤H1≤5.5mm。3.根据权利要求1所...

【专利技术属性】
技术研发人员：安俊虎，冯威，关洪涛，熊刚，李博渊，张向东，
申请(专利权)人：厦门双瑞风电科技有限公司，
类型：发明
国别省市：