一种蜗轮增压器壳体铸造模具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种蜗轮增压器壳体铸造模具，包括上模具、下模具、升降机构和冷却机构，所述上模具、下模具内部均设置有四组模腔，所述升降机构包括设在上模具与下模具之间的升降气缸，还包括设在顶座与底座之间的竖直滑轨，所述下模具的一侧壁上通过连接块设有一个装配于所述竖直滑轨上的滑块，所述顶座上开设有注入口，所述注入口通过四根倾斜设置的导管与各个上模具的型腔相连通，所述下模具内部还设置有冷却机构。本实用新型专利技术的铸液通过四根导管分别均匀的流向四组模腔中，然后再启动升降机构下移，使下模具下移与上模具分离，从而使一个完整的涡轮增加器外壳取出，四套模腔对接使用时，可大大提高工作效率。可大大提高工作效率。可大大提高工作效率。

【技术实现步骤摘要】
一种蜗轮增压器壳体铸造模具


[0001]本技术涉及蜗轮增压器壳体生产
，尤其涉及一种蜗轮增压器壳体铸造模具。

技术介绍

[0002]蜗轮增压器实际上是一种空气压缩机，通过压缩空气来增加进气量。它是利用发动机排出的废气惯性冲力来推动蜗轮室内的蜗轮，蜗轮又带动同轴的叶轮，叶轮压送由空气滤清器管道送来的空气，使之增压进入气缸，现有蜗轮增压器在生产时一般使用铸造模具进行浇注成型。
[0003]方案1如授权公告号为CN210547894U，授权公告日为20200519的一种改进后的蜗轮增压器外壳铸造模具，包括第三流口，滑管和围档压入槽；所述第一下模座和第二下模座上通过四根滑杆分别还滑动配合有第一上模座和第二上模座，形成了一套压合式的铸造模具，它们之间均还通过钳工工艺的加工方式带有凹凸式的蜗轮增压器外壳下模芯和上模芯结构；使两套模具的上下模座连接在一起，形成一套连续模结构，同时安装在油压设备上，两名工人可在两个工位前，向两套同时下压并合并的模具内注入铸造用熔液，同时完成蜗轮增压壳体件上下两部分的成型生产工序，提高了工作效率，并且模具底部共同带有回收腔结构，用于收集余料铸造用熔液，提高了结构合理性。方案2又如授权公告号为CN202022209231.7一种生产涡轮增压器的涡轮壳的模具，涉及涡轮增压器
，包括下模具，下模具的上端嵌入有模槽，下模具上端的两侧嵌入有排水槽，下模具的上端活动嵌套连接有上模具，上模具的两侧旋转有套筒，套筒的上端安装有把手，套筒的内侧螺旋连接有螺杆，上模具的上端安装有水箱，设置有连杆，当模槽内部涡轮壳成型后，将水箱内部填充水，手动将连杆于出水口内部取出，连杆带动卡块从模槽上端取出，使得可通过出水口方便水箱内部水进入模槽内部，能够对模槽内部涡轮壳进行降温，而手动将卡块嵌入于出水口内部的上端，使得可通过卡块避免模槽内部原料进入出水口的内部。
[0004]上述方案1设置回收腔结构，用于收集余料铸造用熔液，此过程较为耗时耗力，人工需要将收集好的铸造用得熔液进行回收二次利用，增加了工时，较为麻烦；上述方案2需要手动旋转把手202带动套筒201于上模具2内部旋转，此过程也较为耗时耗力，需要浪费较长的时间对上模与下模进行合模，不便于操作，不仅劳动强度较大，还需要消耗较多的人力资源，加工效率还较为有限，其次，现有技术中也有使用升降装置进行合模，但经常出现升降装置的故障，造成维护成本较大。因此，亟需设计一种蜗轮增压器壳体铸造模具解决上述问题；

技术实现思路

[0005](1)要解决的技术问题
[0006]针对现有技术的不足，本技术的目的在于提供一种蜗轮增压器壳体铸造模具。
[0007](2)技术方案
[0008]为解决上述的技术问题，本技术提供一种蜗轮增压器壳体铸造模具，包括上模具、下模具、升降机构和冷却机构，所述上模具、下模具内部均设置有四组模腔，所述下模具的上端活动嵌套连接有上模具，所述上模具的顶端设置有顶座，所述下模具的底端设有底座，所述升降机构包括设在上模具与下模具之间的升降气缸，还包括设在顶座与底座之间的竖直滑轨，一组所述升降气缸竖直地固定于所述下模具的一边侧上，与升降气缸在同一侧的所述底座上设有一组竖直滑轨，所述下模具的另一边侧上设有一组对接杆，所述上模具内部设有与对接杆相适配的凹槽，所述下模具的一侧壁上通过连接块设有一个装配于所述竖直滑轨上的滑块，所述顶座上开设有注入口，所述注入口通过四根倾斜设置的导管与各个上模具的型腔相连通，所述下模具内部还设置有冷却机构。
[0009]上述的冷却机构包括腔体、进水管和出水管，所述上模具、下模具内部开设有腔体，所述上模具、下模具一侧外壁上均插接有延伸至腔体内部的进水管，另一侧外壁上均插接有出水管，且出水管一端延伸至腔体内部。
[0010]上述的升降气缸的另一侧还设有电缆保护链。
[0011]上述的竖直滑轨通过安装座与顶座固定连接，所述安装座的下方靠近竖直导轨的位置设有第一缓冲器。
[0012]上述的竖直导轨的底端对应滑块的位置设有第二缓冲器。
[0013]上述的底座的内部通过螺栓安装有若干个柱式称重传感器。
[0014]上述的柱式称重传感器的数量为4个对称分布在每个模腔的下方。
[0015]上述的上模具底部外壁上一体成型有凸起，所述下模具顶部外壁上开设有与凸起相适配的插接槽。
[0016](3)有益效果
[0017]与现有技术相比，本技术的有益效果在于：
[0018]1.本技术提供一种蜗轮增压器壳体铸造模具，本装置通过设置插接槽与凸起配合使用，再通过升降气缸的上下垂直移动带动下模具移动，从而带动滑块在滑轨上做上下做垂直运动，从而使得上模具与下模具快速合模，下插接槽与凸起的设计便于降低合模的难度，同时保证合模的准确性，提高蜗轮增压器壳体铸造的效率；滑块和滑滑轨的设计，更加增强了升降气缸的稳定性，更具体地，在滑轨的上下两端设置有第一缓冲器和第二缓冲器，吸收了升降气缸的撞击力，能平稳的减速，吸震降噪，提高升降气缸的效能，从而加长了该装置使用寿命，降低了维护成本。
[0019]2.本技术提供一种蜗轮增压器壳体铸造模具，由于上模具、下模具内部均设置有四组模腔，本装置的注入口通过四根倾斜设置的导管与各个上模具的型腔相连通，当升降机构上移，使下模具上移与上模具合并，此时，工人将铸液从注入口倒入，铸液通过四根导管分别均匀的流向四组模腔中，然后再启动升降机构下移，使下模具下移与上模具分离，从而使一个完整的涡轮增加器外壳取出，四套模腔对接使用时，可大大提高工作效率；更具体的，每个模腔的下方还设有四个柱式称重传感器，通过设置的称重传感器，在使用该模具生产壳体时，柱式称重传感器可以对合模后的上模具与下模具进行称重，而后在浇注时对浇注的溶液量进行称重，实现浇注时精确浇注溶液量的目的，降低对金属溶液的浪费；
[0020]3.本技术提供一种蜗轮增压器壳体铸造模具，通过设置的进水管、出水管及
腔体，在该合模的模具中浇注的铸液成型时，可以通过进水管、出水管的设计使得冷却水循环进入腔体内部，从而对上模具、下模具进行降温处理，提高铸液冷却的速度。
附图说明
[0021]下面结合附图和具体实施方式来详细说明本技术；
[0022]图1为本技术上模具、下模具的立体示意图；
[0023]图2为本技术整体结构平面示意图；
[0024]图3为本技术俯视示意图；
[0025]附图中的标记为：上模具1、下模具2、模腔3、顶座4、底座5、升降气缸6、竖直滑轨7、对接杆8、凹槽9、滑块10、注入口11、导管12、进水管13、出水管14、电缆保护链15、安装座16、第一缓冲器17、第二缓冲器18、柱式称重传感器19、凸起20、插接槽21、腔体22。
具体实施方式
[0026]下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种蜗轮增压器壳体铸造模具，包括上模具(1)、下模具(2)、升降机构和冷却机构，其特征在于：所述上模具(1)、下模具(2)内部均设置有四组模腔(3)，所述下模具(2)的上端活动嵌套连接有上模具(1)，所述上模具(1)的顶端设置有顶座(4)，所述下模具(2)的底端设有底座(5)，所述升降机构包括设在上模具(1)与下模具(2)之间的升降气缸(6)，还包括设在顶座(4)与底座(5)之间的竖直滑轨(7)，一组所述升降气缸(6)竖直地固定于所述下模具(2)的一边侧上，与升降气缸(6)在同一侧的所述底座(5)上设有一组竖直滑轨(7)，所述下模具(2)的另一边侧上设有一组对接杆(8)，所述上模具(1)内部设有与对接杆(8)相适配的凹槽(9)，所述下模具(2)的一侧壁上通过连接块设有一个装配于所述竖直滑轨(7)上的滑块(10)，所述顶座(4)上开设有注入口(11)，所述注入口(11)通过四根倾斜设置的导管(12)与各个上模具(1)的型腔相连通，所述下模具(2)内部还设置有冷却机构。2.根据权利要求1所述的一种蜗轮增压器壳体铸造模具，其特征在于，冷却机构包括腔体(22)、进水管(13)和出水管(14)，所述上模具(1)、下模具(2)内部开设有腔体(...

【专利技术属性】
技术研发人员：张效芳，申燕蓉，姚彦斌，杨红军，谌小龙，何传泓，龚成强，
申请(专利权)人：德阳应和机械制造有限责任公司，
类型：新型
国别省市：