用深孔钻镗床、抛管机代替珩磨加工风洞管体内孔的方法技术

本发明专利技术涉及一种加工制造风洞超高压细长管内孔的用深孔钻镗床、抛管机代替珩磨加工风洞管体内孔的方法，采用深孔钻镗床配合抛管机，在不使用珩磨设备的情况下加工出内孔高精度要求的风洞超高压管体，具体要求为：使用深孔钻镗床、数控车床将管体坯料进行半精加工，内孔、外圆余量直径上均留8mm，将半精加后工件使用加热炉进行去应力回火去除内部应力，退火后工件利用深孔钻镗床精加内孔，此时确保内孔圆度、直线度，留抛光余量，最后利用抛管机抛光修磨内孔，确保内孔粗糙度要求，再到数控车床将工件外圆加工成。将工件外圆加工成。将工件外圆加工成。

【技术实现步骤摘要】
用深孔钻镗床、抛管机代替珩磨加工风洞管体内孔的方法


[0001]本专利技术属于机械制造
，具体涉及一种加工制造风洞超高压细长管内孔的用深孔钻镗床、抛管机代替珩磨加工风洞管体内孔的方法。

技术介绍

[0002]现我国正大力发展航天航空工业，其发展的基础是建立各种类型风洞试验设备，而风洞的主要部件是高压气体发生装置：高压管体系统，该系统一般是6～15支管体组成，该类管体材料为承压高镍合金钢35CrNi3MoV或36CrNi3MoV材料，总长达6000mm、部分管体因承受内压达到100～250MPa，导致直径达到Φ750mm以上，而内孔精度要求高，要求直线度不大于0.1mm，粗糙度Ra不大于0.8um，内孔尺寸公差0.1mm，并使用1000mm长，比管体最小内孔小0.1mm通径规通过检测。这种内孔精度要求一般需使用珩磨设备加工内孔，而国内珩磨设备很少，且长度短，承重低，内加工此类工件的珩磨设备很少，为此需要设计一套合理的工艺进行加工制造风洞超高压管体内孔。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的在于克服现有技术中存在的不足而提供一种不用珩磨设备，而是利用深孔钻镗床、抛管机加工管体内孔，满足风洞超高压细长管体内孔设计要求的用深孔钻镗床、抛管机代替珩磨加工风洞管体内孔的方法，内孔精度要求直线度不大于0.1mm，粗糙度Ra不大于0.8um，内孔尺寸公差0.1mm，并使用1000mm长，比管体最小内孔小0.1mm通径规通过检测。
[0004]本专利技术的目的是这样实现的：使用深孔钻镗床、数控车床将管体坯料进行半精加工，内孔、外圆余量单边均留4mm，将半精加后工件使用加热炉进行去应力回火去除内部应力，退火后工件利用深孔钻镗床精加内孔确保内孔直线度、圆度要求，留抛光余量，最后利用抛管机抛光修磨内孔，确保内孔精度要求，再到数控车床将工件外圆加工成。其具体方法为：步骤1）、使用深孔钻镗床、数控车床将管体坯料进行半精加工，要求内孔、外圆单边均留4mm精加余量；步骤2）、使用箱式炉或井式炉加热半精加后管体，去除工件内部应力，防止工件精加后变形，加热温度温度控制在480～500℃，保温时间不低于8h，出炉后自然冷却至室温；步骤3）、使用深孔钻镗床，找正后进行半精镗1次，加工时控制主轴转速控制在50～60r/min，轴向进给控制在26～28mm/min，镗刀吃刀深度1.6mm，木导键支撑导向，用于修正内孔圆度、直线度；精镗两次，加工时控制主轴转速控制在50～60r/min，轴向进给控制在26～28mm/min，镗刀吃刀深度0.9mm，木导键支撑导向，用于修整、精控内孔圆度、直线度；上浮动镗刀，浮镗内孔一次，加工时控制主轴转速控制在100～120r/min，轴向进给控制在20～25mm/min，镗刀吃刀深度0.5mm，木导键支撑导向，用于修正内孔粗糙度、圆度；此时留抛光修磨余量单边0.1mm；
步骤4）、抛管机抛光修磨2次，加工时工件固定不动，抛光轮转动，定转速200r/min，轴向走速25～30mm/min，抛光轮砂纸目数600目，对管体内孔进行精抛修磨，最终，内孔尺寸、粗糙度、通规检测满足要求；步骤5）、在数控车床上以内孔为基准找正后车管体外圆至设定值。
[0005]本专利技术的有益效果如下:本专利技术主要是采用深孔钻镗床配合抛管机，通过一系列合理的工艺设计，在不使用珩磨设备的情况下加工出内孔高精度要求的风洞超高压管体，避免了因无合适的珩磨设备而延误风洞管体的加工。
附图说明
[0006]图1为风洞管体示意图。
[0007]管体材料为承压高镍合金钢35CrNi3MoV或36CrNi3MoV材料，总长长达6000mm、承受内压达到100～250MPa，导致直径达到Φ750mm以上，而内孔精度要求高，要求直线度不大于0.1mm，粗糙度Ra不大于0.8um，内孔尺寸公差0.1mm，并使用1000mm长，比管体最小内孔小0.1mm通径规通过检测。
实施方式
[0008]一种用深孔钻镗床、抛管机代替珩磨加工风洞管体内孔的方法，其特征在于：其具体方法为：步骤1）、使用深孔钻镗床、数控车床将管体坯料进行半精加工，要求内孔、外圆单边均留4mm精加余量；步骤2）、使用箱式炉或井式炉加热半精加后管体，去除工件内部应力，防止工件精加后变形，加热温度应比工件回火时温度低，因管体材料为承压高镍合金钢35CrNi3MoV或36CrNi3MoV其回火温度不低于540℃，为此选择去应力回火温度480～500℃，保温时间不低于8h，出炉后自然冷却至室温；步骤3）、使用深孔钻镗床，找正后进行半精镗1次，加工时控制主轴转速控制在50～60r/min，轴向进给控制在26～28mm/min，镗刀吃刀深度1.6mm，木导键支撑导向，用于修正内孔圆度、直线度；精镗两次，加工时控制主轴转速控制在50～60r/min，轴向进给控制在26～28mm/min，镗刀吃刀深度0.9mm，木导键支撑导向，用于修整、精控内孔圆度、直线度；上浮动镗刀，浮镗内孔一次，加工时控制主轴转速控制在100～120r/min，轴向进给控制在20～25mm/min，镗刀吃刀深度0.5mm，木导键支撑导向，用于修正内孔粗糙度、圆度；此时留抛光修磨余量单边0.1mm；步骤4）、抛管机抛光修磨2次，加工时工件固定不动，抛光轮转动，定转速200r/min，轴向走速25～30mm/min，抛光轮砂纸目数600目，对管体内孔进行精抛修磨，最终，内孔尺寸、粗糙度、通规检测满足要求；步骤5）、在数控车床上以内孔为基准找正后车管体外圆至设定值。
[0009]实施例1：一件材料为35CrNi3MoV的6000mm长管体，该管体外圆为Φ850mm，内孔为Φ400mm，要求内孔直线度不大于0.1mm，并使用不小于1000长，外圆为Φ399.9mm通径规全长通过。
[0010]具体加工过程如下：步骤1）、使用深孔钻镗床、数控车床将管体坯料进行半精加工，要求内孔、外圆单边均留4mm精加余量。
[0011]步骤2）、使用箱式炉加热半精加后管体，加热温度温度480～500℃，保温时间10h，出炉后自然冷却至室温，充分去除工件内部应力。
[0012]步骤3）、使用深孔钻镗床，找正后进行半精镗1次，加工时控制主轴转速控制在55r/min，轴向进给控制在27mm/min，镗刀吃刀深度1.6mm，木导键支撑导向，用于修正内孔圆度、直线度；精镗两次，加工时控制主轴转速控制在55r/min，轴向进给控制在27mm/min，镗刀吃刀深度0.9mm，木导键支撑导向，用于修整、精控内孔圆度、直线度；上浮动镗刀，浮镗内孔一次，加工时控制主轴转速控制在110r/min，轴向进给控制在23mm/min，镗刀吃刀深度0.5mm，木导键支撑导向，用于修正内孔粗糙度、圆度；此时留抛光修磨余量单边0.1mm。
[0013]步骤4）、抛管机抛光修磨2次，加工时工件固定不动，抛光轮转动，定转速200r/min，轴向走速28mm/min，抛光轮砂纸目数600目，对管体内孔进行精抛修磨，最终内孔尺寸、粗糙度、通规检本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用深孔钻镗床、抛管机代替珩磨加工风洞管体内孔的方法，其特征在于：其具体方法为：步骤1）、使用深孔钻镗床、数控车床将管体坯料进行半精加工，要求内孔、外圆单边均留4mm精加余量；步骤2）、使用箱式炉或井式炉加热半精加后管体，去除工件内部应力，防止工件精加后变形，加热温度温度控制在480～500℃，保温时间不低于8h，出炉后自然冷却至室温；步骤3）、使用深孔钻镗床，找正后进行半精镗1次，加工时控制主轴转速控制在50～60r/min，轴向进给控制在26～28mm/min，镗刀吃刀深度1.6mm，木导键支撑导向，用于修正内孔圆度、直线度；精镗两次，加工时控制主轴转速控制在50～60r/min，轴向...

【专利技术属性】
技术研发人员：周凤葆，郝飞，张羽，宋小波，靳玉生，郝新辉，赵林伟，刘东东，赵东，
申请(专利权)人：河南中原特钢装备制造有限公司，
类型：发明
国别省市：