一种圆柱电池结构制造技术

本申请公开一种圆柱电池结构，其包括依次同轴布置的正极极柱、正极集流盘和卷芯；凸台，设置于所述正极集流盘的中心处，并朝所述正极极柱方向延伸布置；所述正极极柱的中心处设置有中心孔，所述凸台位于所述中心孔内，并与所述正极极柱焊接。本申请中在所述正极极柱的中心处设置所述中心孔，在所述正极集流盘的中心处设置所述凸台，且所述凸台插入所述中心孔内，使得所述凸台与所述中心孔之间呈嵌套布置，嵌套区域可以进行激光焊接，使得焊接位置置于所述圆柱电池结构的外部，有效避免激光焊接时产生的金属粉尘溅射并遗留至所述圆柱电池结构内，达到避免金属粉尘对所述圆柱电池结构内部电性能产生不利影响的目的。构内部电性能产生不利影响的目的。构内部电性能产生不利影响的目的。

【技术实现步骤摘要】
一种圆柱电池结构


[0001]本专利技术涉及电池
，尤其涉及一种圆柱电池结构。

技术介绍

[0002]现有的多极耳或者全极耳钢壳圆柱电池，正极集流盘与正极极柱之间采用激光穿透焊接方式，即采用电池内部焊接方式将正极集流盘与正极极柱的相对侧进行焊接。
[0003]而电池内部激光穿透式焊接时产生的金属粉尘会溅射在壳体内，往往会因为金属粉尘造成电池内部的电性能损坏。
[0004]因此，现有技术还有待于改进和发展。

技术实现思路

[0005]本专利技术要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供了一种圆柱电池结构，旨在解决现有技术中正极集流盘与正极极柱采用内部焊接，导致金属粉尘溅射遗留在壳体内的问题。
[0006]本专利技术解决技术问题所采用的技术方案如下：
[0007]一种圆柱电池结构，其包括依次同轴布置的正极极柱、正极集流盘和卷芯，其还包括：
[0008]凸台，设置于所述正极集流盘的中心处，并朝所述正极极柱方向延伸布置；
[0009]所述正极极柱的中心处设置有中心孔，所述凸台位于所述中心孔内，并与所述正极极柱焊接。
[0010]所述圆柱电池结构，其中，所述凸台与所述正极集流盘为一体成型结构。
[0011]所述圆柱电池结构，其还包括：
[0012]多个正极极耳安装位，沿圆周方向依次布置于所述正极集流盘上，并位于所述凸台的外围；
[0013]所述正极集流盘上还设置有多个第一长孔，所述第一长孔与所述正极极耳安装位一一对应，并位于所述正极极耳安装位与所述凸台之间。
[0014]所述圆柱电池结构，其中，所述第一长孔为扇形长孔；所述扇形长孔的圆弧侧朝向所述凸台布置。
[0015]所述圆柱电池结构，其还包括：
[0016]壳体，套设于所述正极极柱和所述卷芯外；
[0017]环形绝缘件，设置于所述正极极柱与所述壳体之间；所述环形绝缘件上设置有环形容纳位，所述壳体部分位于所述环形容纳位内。
[0018]所述圆柱电池结构，其还包括：
[0019]绝缘垫圈，设置于所述壳体与所述正极集流盘之间，以将所述壳体与所述正极集流盘隔离。
[0020]所述圆柱电池结构，其还包括：
[0021]负极底盖板，位于所述卷芯远离所述正极集流盘一侧，并与所述卷芯同轴布置；所述负极底盖板的中心处设置有通孔；
[0022]负极集流盘，同轴布置于所述负极底盖板与所述卷芯之间；
[0023]凸起部，设置于所述负极集流盘的中心处，并延伸至所述通孔内；所述凸起部与所述负极集流盘焊接。
[0024]所述圆柱电池结构，其还包括：
[0025]多个负极极耳安装位，沿圆周方向依次布置于所述负极集流盘上，并位于所述凸起部的外围；
[0026]所述负极集流盘上还设置有多个第二长孔，所述第二长孔与所述负极极耳安装位一一对应，并位于所述负极极耳安装位与所述凸起部之间。
[0027]所述圆柱电池结构，其中，所述第二长孔为扇形长孔；所述扇形长孔的圆弧侧朝向所述凸起部布置。
[0028]所述圆柱电池结构，其中，所述负极底盖板远离所述卷芯一侧设置有弧形蚀刻槽。
[0029]有益效果：本申请中在所述正极极柱的中心处设置所述中心孔，在所述正极集流盘的中心处设置所述凸台，且所述凸台插入所述中心孔内，使得所述凸台与所述中心孔之间呈嵌套布置，嵌套区域可以进行激光焊接，使得焊接位置置于所述圆柱电池结构的外部，有效避免激光焊接时产生的金属粉尘溅射并遗留至所述圆柱电池结构内，达到避免金属粉尘对所述圆柱电池结构内部电性能产生不利影响的目的。
附图说明
[0030]图1是本申请中所述圆柱电池结构的整体结构示意图；
[0031]图2是本申请中所述圆柱电池结构的正极一端的第一分解视图；
[0032]图3是本申请中所述正极极柱的结构示意图；
[0033]图4是本申请中所述环形绝缘件的结构示意图；
[0034]图5是本申请中所述圆柱电池结构的正极一端的第二分解视图；
[0035]图6是本申请中所述负极集流盘与所述负极底盖板的分解结构示意图；
[0036]图7是本申请中所述圆柱电池结构的正极一端的剖视图；
[0037]图8是本申请中所述圆柱电池结构的负极一端的剖视图。
具体实施方式
[0038]为使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本专利技术进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。
[0039]本申请提供一种圆柱电池结构，如图1、图2和图5所示，所述圆柱电池结构包括正极极柱1、正极集流盘2和卷芯3；所述正极极柱1、所述正极集流盘2和所述卷芯3依次排列，并同轴布置；所述正极极柱1与所述正极集流盘2连接，所述正极集流盘2与所述卷芯3连接。
[0040]如图1、图2、图5和图7所示，所述圆柱电池结构还包括凸台4；所述凸台4突出设置于所述正极集流盘2朝向所述正极极柱1一侧；具体的，所述凸台4位于所述正极集流盘2的中心处，并朝所述正极极柱1方向延伸布置。如图5所示，所述正极极柱1的中心处设置有中
心孔10，所述中心孔10与所述凸台4相配合。具体的，所述凸台4延伸至所述中心孔10内，使得所述凸台4与所述正极极柱1之间呈嵌套布置，且所述凸台4与所述中心孔10的侧壁焊接，从而实现所述正极集流盘2与所述正极极柱1之间的连接。
[0041]本申请中在所述正极极柱1的中心处设置所述中心孔10，在所述正极集流盘2的中心处设置所述凸台4，且所述凸台4插入所述中心孔10内，使得所述凸台4与所述中心孔10之间呈嵌套布置，嵌套区域可以进行激光焊接，使得焊接位置置于所述圆柱电池结构的外部，有效避免激光焊接时产生的金属粉尘溅射并遗留至所述圆柱电池结构内，达到避免金属粉尘对所述圆柱电池结构内部电性能产生不利影响的目的。
[0042]本申请中一实施例，所述凸台4与所述正极集流盘2为一体成型结构。
[0043]所述卷芯3靠近所述正极集流盘2一侧贴合有多个正极极耳；如图5所示，所述正极集流盘2上布置有多个正极极耳安装位20；多个正极极耳安装位20沿所述正极集流盘2的圆周方向依次间隔排布，且多个正极极耳安装位20分布于所述凸台4的外围。所述正极极耳安装位20用于与所述正极极耳相对应匹配，以与所述正极极耳进行焊接。
[0044]由于所述正极集流盘2与所述正极极耳之间的焊接为激光穿透焊接方式，即所述正极集流盘2与所述正极极耳之间的焊接为所述圆柱电池结构内部的焊接，无法良好的监控焊接效果；因此，为了避免焊接过程中产生所述正极集流盘2移位导致所述正极集流盘2与所述卷芯3、或所述正极集流盘2与所述正极极柱1之间对位不准的情况，本申请中所述正极集流盘2上还设置有多个第一长孔5，所述第一长孔5与所述正极极耳安装位20一一对应，且所述第一长孔5位于所述正极极耳安装位20与所述凸台4之间本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种圆柱电池结构，其包括依次同轴布置的正极极柱、正极集流盘和卷芯，其特征在于，其还包括：凸台，设置于所述正极集流盘的中心处，并朝所述正极极柱方向延伸布置；所述正极极柱的中心处设置有中心孔，所述凸台位于所述中心孔内，并与所述正极极柱焊接。2.根据权利要求1所述圆柱电池结构，其特征在于，所述凸台与所述正极集流盘为一体成型结构。3.根据权利要求1所述圆柱电池结构，其特征在于，其还包括：多个正极极耳安装位，沿圆周方向依次布置于所述正极集流盘上，并位于所述凸台的外围；所述正极集流盘上还设置有多个第一长孔，所述第一长孔与所述正极极耳安装位一一对应，并位于所述正极极耳安装位与所述凸台之间。4.根据权利要求3所述圆柱电池结构，其特征在于，所述第一长孔为扇形长孔；所述扇形长孔的圆弧侧朝向所述凸台布置。5.根据权利要求1所述圆柱电池结构，其特征在于，其还包括：壳体，套设于所述正极极柱和所述卷芯外；环形绝缘件，设置于所述正极极柱与所述壳体之间；所述环形绝缘件上设置有环形容纳位，所述壳体部分位于所述环形容纳位内。6.根据权...

【专利技术属性】
技术研发人员：王彬文，高敬旭，汤元波，
申请(专利权)人：广东马车动力科技有限公司，
类型：发明
国别省市：