一种无间隙气门缓压挺柱机构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种无间隙气门缓压挺柱机构。它解决了现有挺柱机构设计不合理的技术问题。本无间隙气门缓压挺柱机构，包括气门和凸轮轴，所述无间隙气门缓压挺柱机构还包括：挺柱壳体，设置在所述气门与凸轮轴之间，所述挺柱壳体包括与凸轮轴接触相接的外壳，设置在所述外壳中的进油室，轴向穿设在所述进油室远离凸轮轴的一端且与气门连接的大柱塞；内挺柱，设置在所述进油室中且一端穿设在大柱塞内腔。本无间隙气门缓压挺柱机构使气门与挺柱外壳之间保持无间隙连接并且实现无缝切换，整体气门封闭可靠，响应性快且无碰撞受损，同时进一步提升导向作用，增加大柱塞移动稳定性，而且避免大柱塞导向倾斜问题。且避免大柱塞导向倾斜问题。且避免大柱塞导向倾斜问题。

【技术实现步骤摘要】
一种无间隙气门缓压挺柱机构


[0001]本技术属于气门
，涉及一种无间隙气门缓压挺柱机构。

技术介绍

[0002]气门的作用是专门负责向发动机内输入空气并排出燃烧后的废气。目前气门一般通过凸轮轴或者凸轮轴配合的驱动机构驱动，当气门与驱动机构之间采用无间隙接触时，响应性快但是热车金属件膨胀后导致气门封闭不严；当气门与驱动机构存有间隙时，冷车启动时会导致凸轮轴驱动响应性差且部件产生撞击造成异响及磨损。
[0003]例如中国专利文献公开了一种消除气门间隙的新型气门挺柱机构[201410328413.2],包括挺柱壳体、活塞、活塞弹簧、活塞杆、气门弹簧及气门体，气门体设置在挺柱壳体正下方，活塞设置在活塞杆底端，并位于挺柱壳体的内腔中，活塞弹簧的一端固定在活塞下表面上，另一端固定在挺柱壳体内腔底表面上，挺柱壳体的内部靠近底部设有电磁线圈，该电磁线圈由电子控制单元根据发动机工作状态控制其通断电，挺柱壳体的内腔中还装有磁流变液。该结构实现了机构的柔刚性切换，通过机构的刚性实现了配气定时控制，通过机构的柔性消除了气门间隙，减小了对气门顶部的冲击，保证了正常的配气相位，但是具有较复杂的计算量，在冷机启动及热机后无法实现无缝切换，同时其无法根据每次实际温度的膨胀形变量改变挺柱的缓压间隙。

技术实现思路

[0004]本技术的目的是针对现有技术存在的上述问题，提供一种无间隙气门缓压挺柱机构。
[0005]本技术的目的可通过下列技术方案来实现：
[0006]本无间隙气门缓压挺柱机构，包括气门和凸轮轴，所述无间隙气门缓压挺柱机构还包括：
[0007]挺柱壳体，设置在所述气门与凸轮轴之间，所述挺柱壳体包括与凸轮轴接触相接的外壳，设置在所述外壳中的进油室，轴向穿设在所述进油室远离凸轮轴的一端且与气门连接的大柱塞；
[0008]内挺柱，设置在所述进油室中且一端穿设在大柱塞内腔，所述内挺柱截面呈H形且内挺柱两端分别设有连通进油室的进油腔以及连通大柱塞内腔的柱塞腔，所述进油腔与柱塞腔之间设有连接孔，所述内挺柱外壁与大柱塞内壁之间设有回油间隙；
[0009]所述内挺柱位于柱塞腔的一端嵌装有抵接在内挺柱与大柱塞之间的弹簧，所述柱塞腔中设有能够封闭连接孔的单向滚珠。
[0010]进一步地，所述柱塞腔靠近连接孔的一端设有供单向滚珠嵌入的滚珠封闭槽。
[0011]进一步地，所述挺柱壳体的外壁设有环形油道。
[0012]进一步地，所述环形油道上设有连通进油室的进油口。
[0013]进一步地，所述内挺柱周向外壁设有圆周间隔分布设置的间隙凸点。
[0014]进一步地，所述外壳中设有套设在大柱塞外壁的导向套。
[0015]进一步地，所述气门包括气门杆，设置在所述气门杆端部的接触部，以及套设在气门杆且作用在接触部上的气门弹簧。
[0016]与现有技术相比，本无间隙气门缓压挺柱机构结构紧凑，利用挺柱壳体与内挺柱的配合，使在冷机气动与热机膨胀后，根据自身的膨胀程度气门与挺柱外壳之间保持无间隙连接并且实现无缝切换，整体气门封闭可靠，响应性快且无碰撞受损，同时内挺柱H形外壁增加了与大柱塞的贴合面积，进一步提升导向作用，增加大柱塞移动稳定性，而且采用间隙凸点控制内挺柱与大柱塞的间隙宽度，避免大柱塞导向倾斜问题。
附图说明
[0017]图1为本技术提供的一种无间隙气门缓压挺柱机构的结构示意图。
[0018]图2为图1的无间隙气门缓压挺柱机构所具有的A区域放大结构示意图。
[0019]图3为图1的无间隙气门缓压挺柱机构所具有的内挺柱示意图。
[0020]图中，10、气门；11、气门杆；12、接触部；13、气门弹簧；20、凸轮轴；30、挺柱壳体；31、外壳；32、进油室；33、大柱塞；34、环形油道；35、进油口；36、导向套；40、内挺柱；41、进油腔；42、柱塞腔；43、连接孔；44、回油间隙；45、滚珠封闭槽；46、间隙凸点；50、弹簧；51、单向滚珠。
具体实施方式
[0021]实施例一
[0022]请参阅图1至图3，其为本技术提供的一种无间隙气门缓压挺柱机构的结构示意图。本无间隙气门缓压挺柱机构包括气门10和凸轮轴20，以及设置在气门10与凸轮轴20之间的挺住壳体，以及设置在挺住壳体中的内挺柱40，可以想到的是，本无间隙气门缓压挺柱机构还包括其他功能组件以及具体结构，例如发动机腔，管道油路，安装结构等，其均为本领域技术人员所习知的技术，故在此不再一一详细说明。
[0023]凸轮轴20连接有驱动机构作为本实施例中的动力源，转动时接触挺柱外壳31，通过挺柱外壳31传动至气门10，实现气门10轴向动作开关达到响应目的。可以想到的是，凸轮轴20也可以配合摇臂等附加结构，提升对挺柱外壳31的响应控制能力。
[0024]气门10用于发动机腔中的气体通入开关，具体地，气门10包括气门杆11，设置在气门杆11端部的接触部12，以及套设在气门杆11且作用在接触部12上的气门弹簧13，气门杆11穿设在发动机腔中用于封闭气路开口，接触部12在本实施例中用于与挺柱壳体30接触，实现驱动力传动。气门弹簧13在静态时，一端抵顶在发动机外壳31上且反向抵接在接触部12，迫使气门杆11回拉，达到封闭气路开口的目的。
[0025]挺柱壳体30设置在气门10与凸轮轴20之间，用做气门10与凸轮轴20之间的无间隙缓压中间部件。挺柱壳体30包括与凸轮轴20接触相接的外壳31，设置在外壳31中的进油室32，进油室32外壁设有环形油道34，环形油道34上设有连通进油室32的进油口35，当发动机启动时，机油从进油口35进入进油室32中。在进油室32远离凸轮轴20的一端轴向穿设与气门10连接的大柱塞33，大柱塞33为截面呈U形的套筒结构，大柱塞33远离外壳31的一端与接触部12之间保持平整，使两者接触时受力均匀，连接可靠。外壳31中设有套设在大柱塞33外
壁的导向套36，导向套36作为大柱塞33的外部限位，保证大柱塞33的轴向运动方向。
[0026]内挺柱40设置在进油室32中且一端穿设在大柱塞33内腔，用做大柱塞33的内部限位，同时内挺柱40截面呈H形，H形外壁增加了与大柱塞33的贴合面积，进一步提升导向作用，增加移动稳定性。
[0027]内挺柱40两端分别设有连通进油室32的进油腔41以及连通大柱塞33内腔的柱塞腔42，进油腔41与柱塞腔42之间设有连接孔43，内挺柱40外壁与大柱塞33内壁之间设有回油间隙44，当进油口35进油时，能够依次注满进油室32，进油腔41，并通过连接孔43注入柱塞腔42中。回油间隙44则用于柱塞腔42油压大于进油室32时，回流至进油室32中以达到双边平衡。
[0028]内挺柱40位于柱塞腔42的一端嵌装有抵接在内挺柱40与大柱塞33之间的弹簧50，弹簧50用于保持大柱塞33与内挺柱40之间的间距，能够具有足够的空间用于储油，柱塞腔42中设有能够封闭连接孔43的单本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种无间隙气门缓压挺柱机构，包括气门和凸轮轴，其特征在于，所述无间隙气门缓压挺柱机构还包括：挺柱壳体，设置在所述气门与凸轮轴之间，所述挺柱壳体包括与凸轮轴接触相接的外壳，设置在所述外壳中的进油室，轴向穿设在所述进油室远离凸轮轴的一端且与气门连接的大柱塞；内挺柱，设置在所述进油室中且一端穿设在大柱塞内腔，所述内挺柱截面呈H形且内挺柱两端分别设有连通进油室的进油腔以及连通大柱塞内腔的柱塞腔，所述进油腔与柱塞腔之间设有连接孔，所述内挺柱外壁与大柱塞内壁之间设有回油间隙；所述内挺柱位于柱塞腔的一端嵌装有抵接在内挺柱与大柱塞之间的弹簧，所述柱塞腔中设有能够封闭连接孔的单向滚珠。2.根据权利要求1所述的无间隙气门缓压挺柱机构，其特征...

【专利技术属性】
技术研发人员：项南火，魏万明，陈斌，姜金万，袁书泉，
申请(专利权)人：浙江三维大通精锻股份有限公司，
类型：新型
国别省市：