一种防腐复合材料涂层钢管制造技术

一种防腐复合材料涂层钢管，包括钢管、防腐复合材料涂层，所述的防腐复合材料涂层是在钢管管道外表面上，从内向外依次设置底漆层、涂料层一、涂料层二、玻璃纤维布层、面漆层一、面漆层二；玻璃纤维布层是沿所述钢管轴向长度设置多个包覆一段钢管外圆周面的单层玻璃纤维布层单元，各单元沿轴向依次搭接粘接，各单元轴向搭接长度为不低于一个单元长度的55％，构成各个单元之间在钢管轴向上的至少二分之一互压结构，构成互压的两层布层，所述的玻璃纤维布层包覆整根钢管的外表面。本实用新型专利技术提高管道外防腐层粘结力、抗冲击、抗拉伸、绝缘性、防腐性能，克服了传统防腐层耐外力损伤弱、易出现针孔漏点缺陷。易出现针孔漏点缺陷。易出现针孔漏点缺陷。

【技术实现步骤摘要】
一种防腐复合材料涂层钢管


[0001]本技术涉及防腐管材
，具体是提供一种防腐复合材料涂层钢管。

技术介绍

[0002]目前，站场管道防腐主要应用的有液态环氧涂层、双环氧粉末涂层+冷缠胶带复合防腐层等传统防腐技术。液态环氧涂层是采用溶剂型环氧涂料，一般采用人工或喷涂方式施工，设计厚度1000微米左右，该技术涂层抗拉伸强度较低，易出现针孔点蚀和开裂腐蚀；双环氧粉末涂层+冷缠胶带复合防腐层是采用500微米左右的环氧粉末涂层，外缠绕胶带进行防护，由于冷缠胶带机械强度、粘结力抗冲击较差，防腐层往往出现大量损伤造成管道腐蚀。

技术实现思路

[0003]本技术提供一种防腐复合材料涂层钢管，其目的在于解决管道外防腐层的粘结力、抗冲击、抗拉伸、绝缘性、防腐性能的技术问题，以便克服传统防腐层耐外力损伤弱、易出现针孔漏点等技术问题。本技术可以大幅提高油气站场管道的服役寿命，还能够大大降低管道建设期与运营期检修投资。
[0004]本技术的技术方案是这样实现的：
[0005]一种防腐复合材料涂层钢管，包括钢管、防腐复合材料涂层，其特征在于，
[0006]所述的防腐复合材料涂层是在钢管1管道外表面上，从内向外依次设置底漆层2、涂料层一3、涂料层二4、玻璃纤维布层5、面漆层一6、面漆层二7；
[0007]所述的底漆层2是涂覆在钢管1外表面上的漆层；
[0008]所述的涂料层一、二是依次涂覆在所述的底漆层表面上的两层涂料层；
[0009]所述的玻璃纤维布层5是粘接在所述的涂料层二上的布层，所述的玻璃纤维布层是沿所述钢管轴向长度设置多个包覆一段钢管外圆周面的单层玻璃纤维布层单元511，各单元沿轴向依次搭接粘接，各单元轴向搭接长度为不低于一个单元长度的55％，构成各个单元之间在钢管轴向上的至少二分之一互压结构，构成互压的两层布层，所述的玻璃纤维布层包覆整根钢管的外表面；
[0010]所述的面漆层一、所述的面漆层二为依次涂覆在所述的玻璃纤维布层5上的两层漆层。
[0011]所述的一种防腐复合材料涂层钢管，其中，所述的单层玻璃纤维布层单元为一块矩形的玻璃纤维布，其一端在平行管线中心线处粘接压实在钢管外表面上所述的涂料层二上，并沿钢管缠绕一周后横向搭接粘接，横向搭接长度不低于5cm，各个所述的单层玻璃纤维布层单元的轴向搭接缝513之间、横向搭接缝512之间均错开设置。
[0012]所述的一种防腐复合材料涂层钢管，其中，所述的玻璃纤维布选用无碱、无腊、无捻三无玻璃纤维布。
[0013]所述的一种防腐复合材料涂层钢管，其中，所述的底漆层、涂料层一、涂料层二、面
漆层一、面漆层二均为玻璃钢用改性无溶剂环氧涂料涂层；所述的单层玻璃纤维布层单元各搭接粘接部位涂覆玻璃钢用改性无溶剂环氧涂料粘接。
[0014]本技术的有益效果：
[0015]本技术提高管道外防腐层粘结力、抗冲击、抗拉伸、绝缘性、防腐性能，克服了传统防腐层耐外力损伤弱、易出现针孔漏点缺陷。大幅提高油气站场管道的服役寿命，还能够大大降低管道建设期与运营期检修投资。
[0016]本技术复合材料涂层巴氏硬度检测值为39.6～60.4Hba、平均超过45HBa(实测值)，在传统防腐层基础上提高1～2倍，有效解决管道防腐层磕碰损伤问题。涂层对金属基体的拉拔强度检测值为15.76～19.46MPa、平均17.45MPa(实测值)，较传统防腐层拉拔强度标准要求10兆帕左右，有了明显提升。防腐层可做到无缝粘结，大幅减少防腐层的针孔率发生，电火花1.2万伏检测无漏点(实测值)，较传统液态环氧防腐涂层标准0.5千伏提高一倍以上。通过以上指标的提升，结合实验室涂层耐老化实验，较现用传统防腐技术至少能为长输站场管道提高30％的服役寿命。
附图说明：
[0017]图1为本技术的防腐复合材料涂层截面示意图，
[0018]图2为本技术的玻璃纤维布层各单元沿钢管的轴向互压连接示意图，
[0019]图3为本技术玻璃纤维布层沿钢管圆周面上两个单元互压连接的示意图，
[0020]图4为本技术玻璃纤维布层各单元沿钢管的轴向互压连接示意图，
[0021]附图说明：
[0022]钢管1、底漆层2、涂料层一3、涂料层二4、玻璃纤维布层5、玻璃纤维布层单元511、横向搭接缝512、轴向搭接缝513、面漆层一6、面漆层二7、
具体实施方式
[0023]参见图1
‑
3所示，本技术一种防腐复合材料涂层钢管，包括钢管、防腐复合材料涂层，
[0024]所述的防腐复合材料涂层是在钢管1管道外表面上，从内向外依次设置底漆层2、涂料层一3、涂料层二4、玻璃纤维布层5、面漆层一6、面漆层二7；
[0025]所述的底漆层2是涂覆在钢管1外表面上的漆层；
[0026]所述的涂料层一、二是依次涂覆在所述的底漆层表面上的两层涂料层；
[0027]所述的玻璃纤维布层5是粘接在所述的涂料层二上的布层，所述的玻璃纤维布层是沿所述钢管轴向长度设置多个包覆一段钢管外圆周面的单层玻璃纤维布层单元511，参见图2
‑
4所示，各单元沿轴向依次搭接粘接，各单元轴向搭接长度为不低于一个单元长度的55％，构成各个单元之间在钢管轴向上的至少二分之一互压结构，构成互压的两层玻璃纤维布层，所述的玻璃纤维布层包覆整根钢管的外表面；
[0028]所述的面漆层一6、所述的面漆层二7为依次涂覆在所述的玻璃纤维布层5上的两层漆层。
[0029]所述的一种防腐复合材料涂层钢管，其中，所述的单层玻璃纤维布层单元511为一块矩形的玻璃纤维布，其一端在平行管线中心线处粘接压实在钢管外表面上所述的涂料层
二上，并沿钢管缠绕一周后横向搭接粘接，横向搭接长度不低于5cm，各个所述的单层玻璃纤维布层单元的轴向搭接缝513之间、横向搭接缝512之间均错开设置。
[0030]所述的一种防腐复合材料涂层钢管，其中，所述的玻璃纤维布选用无碱、无腊、无捻三无玻璃纤维布，为现有材料。
[0031]所述的一种防腐复合材料涂层钢管，其中，所述的底漆层、涂料层一、涂料层二、面漆层一、面漆层二均为玻璃钢用改性无溶剂环氧涂料涂层；所述的单层玻璃纤维布层单元各互压搭接粘接部位涂覆玻璃钢用改性无溶剂环氧涂料粘接。
[0032]实施例
[0033]本技术选用无碱、无腊、无捻三无玻璃纤维布，DN600
㎜
以下的管道选用特制布幅600
㎜
的纤维布；DN600
㎜
以上的管道选用布幅900
㎜
的纤维布。采用是沿管对接包裹、二分之一互压的预制方式；
[0034]首先在经过喷砂除锈的管道表面涂刷底漆，厚度应不低于200微米；
[0035]底漆表干腻子刮平后涂刷二遍涂料，涂刷第二遍涂料后，立即粘贴第一个玻璃纤维布单元，将玻璃纤维布单元的一本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种防腐复合材料涂层钢管，包括钢管、防腐复合材料涂层，其特征在于，所述的防腐复合材料涂层是在钢管(1)管道外表面上，从内向外依次设置底漆层(2)、涂料层一(3)、涂料层二(4)、玻璃纤维布层(5)、面漆层一(6)、面漆层二(7)；所述的底漆层(2)是涂覆在钢管(1)外表面上的漆层；所述的涂料层一、二是依次涂覆在所述的底漆层表面上的两层涂料层；所述的玻璃纤维布层(5)是粘接在所述的涂料层二上的布层，所述的玻璃纤维布层是沿所述钢管轴向长度设置多个包覆一段钢管外圆周面的单层玻璃纤维布层单元(511)，各单元沿轴向依次搭接粘接，各单元轴向搭接长度为不低于一个单元长度的55％，构成各个单元之间在钢管轴向上的至少二分之一互压结构，构成互压的两层布层，所述的玻璃纤维布层包覆整根钢管的外表面；所述的面漆层一、所述的面漆层二为...

【专利技术属性】
技术研发人员：苏东旭，颜刚，刘彦，王唐建，霍军明，贾振发，祖越，丁琦，马晓光，刘久发，
申请(专利权)人：国家管网集团北京管道有限公司，
类型：新型
国别省市：