一种射出成型机制造技术

本发明专利技术提供了一种射出成型机，包括机架、模具机构、射台机构、滑轨和旋转油缸；机架包括底座，模具机构与射台机构间距地设置在底座上，且模具机构与射台机构相连通，滑轨设置在底座上，滑轨与模具机构之间具有间距，滑轨上滑动连接有移台支架滑脚，移台支架滑脚背朝滑轨的一侧铰接有移台支架，射台机构设置在移台支架上，旋转油缸设置在移动支架滑脚靠近模具机构的一端，旋转油缸与移台支架连接，用于驱动移台支架相对于移台支架滑脚转动。通过将旋转油缸设置在移动支架滑脚靠近模具机构的一端，减少了旋转油缸的空间占用，提高了空间利用率，降低了旋转油缸的安装操作难度，同时也使得整体结构更加简洁紧凑，有利于产品小型化和轻量化。和轻量化。和轻量化。

【技术实现步骤摘要】
一种射出成型机


[0001]本专利技术涉及成型设备
，特别涉及一种射出成型机。

技术介绍

[0002]射出成型机在更换螺杆时，需要先将射台退位到适当位置，然后往外旋转到足够角度后，进行螺杆的拆卸和安装。为提升螺杆更换的便捷性，现有的解决手段为：使用旋转油缸驱动射台旋转。现有的旋转油缸的设置位置不够合理，存在空间占用大、安装操作困难的问题。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的是提供一种射出成型机，可有效改善旋转油缸空间占用大，安装操作困难的问题。
[0004]为解决上述技术问题，本专利技术采用如下技术方案：
[0005]本申请提供了一种射出成型机，包括机架、模具机构、射台机构、滑轨和旋转油缸；所述机架包括底座，所述模具机构与所述射台机构间距地设置在所述底座上，且所述模具机构与所述射台机构相连通，所述滑轨设置在所述底座上，所述滑轨与所述模具机构之间具有间距，所述滑轨上滑动连接有移台支架滑脚，所述移台支架滑脚背朝所述滑轨的一侧铰接有移台支架，所述射台机构设置在所述移台支架上，所述旋转油缸设置在所述移动支架滑脚靠近所述模具机构的一端，所述旋转油缸与所述移台支架连接，用于驱动所述移台支架相对于所述移台支架滑脚转动。
[0006]根据本申请的一些技术方案，所述旋转油缸包括缸体和活塞杆，所述移台支架滑脚靠近所述模具机构的一端的端面上设置有凸部，所述缸体设置在所述凸部上，并与所述凸部铰接连接，所述移台支架靠近所述模具机构的一端的端面上凸设有铰接耳，所述活塞杆与所述铰接耳铰接连接。
[0007]根据本申请的一些技术方案，所述移台支架滑脚包括第一支撑块，所述第一支撑块靠近所述模具机构的一端的端面设有所述凸部，所述凸部位于所述第一支撑块宽度方向的两端之间的位置处，所述缸体为沿轴向延伸的结构，所述缸体的一端具有可供所述活塞杆伸出的缸口，所述缸体靠近所述缸口的一端位于所述凸部上，所述缸体远离所述缸口的一端向所述第一支撑块宽度方向的端部延伸。
[0008]根据本申请的一些技术方案，所述移台支架包括支架主体，所述支架主体靠近所述模具机构的一端的端面上设有所述铰接耳，所述铰接耳位于所述支架主体宽度方向的两端之间的位置处，且与所述凸部之间在所述支架主体的宽度方向上具有间距，所述活塞杆的自由端与所述铰接耳铰接。
[0009]根据本申请的一些技术方案，所述移台支架通过转动具有第一位置与第二位置，当所述移台支架处于所述第一位置，所述活塞杆处于伸出状态，活塞杆的长度方向与缸体的轴向延伸方向一致，当所述移台支架处于所述第二位置，所述活塞杆处于收缩状态，所述
缸体的轴向延伸方向与所述支架主体的宽度方向一致。
[0010]根据本申请的一些技术方案，所述缸体用于抵靠所述凸部的面上设有朝向所述底座延伸的第一铰接轴，所述凸部设有第一铰接孔，所述第一铰接轴穿设在所述第一铰接孔中；
[0011]所述铰接耳包括上下相对的两个铰接耳板，每个所述铰接耳板上对应设有第二铰接孔，所述活塞杆的自由端设置有铰接杆，所述铰接杆嵌插在两个所述铰接耳板之间，所述铰接杆上设有第三铰接孔，所述第二铰接孔与所述第三铰接孔一一对应且连通，第二铰接轴穿设在所述第二铰接孔和所述第三铰接孔内。
[0012]根据本申请的一些技术方案，所述第一支撑块靠近所述模具机构的一端与所述支架主体靠近所述模具机构的一端齐平，所述支架主体与所述第一支撑块的铰接位置位于所述第一支撑块远离所述模具机构的一端，且位于所述第一支撑块宽度方向的两端的中间位置。
[0013]根据本申请的一些技术方案，所述移台支架滑脚还包括第二支撑块，所述第二支撑块在所述滑轨的延伸方向上与所述第一支撑块间隔排布，所述支架主体包括第一连接段和第二连接段，所述第一连接段与所述第二连接段为一体式结构，所述第一连接段与所述第一支撑块位置对应，所述第二连接段与所述第二支撑块位置对应，所述射台机构包括注射头板和注射尾板，所述注射头板设置在所述第一连接段上，所述注射尾板设置在所述第二连接段上，所述旋转油缸位于所述注射头板远离所述注射尾板的一端，其中，所述注射尾板与所述第二连接段活动连接，所述注射尾板可相对所述第二连接段移动以靠近或远离所述注射头板。
[0014]根据本申请的一些技术方案，所述第二连接段背朝所述第二支撑块的表面设有导向滑轨，所述注射尾板上设有导向滑槽。
[0015]根据本申请的一些技术方案，还包括：止动件，所述止动件可移除地设置在所述底座上，当所述旋转油缸驱动所述移台支架转动，所述止动件能连接所述底座和所述移台支架滑脚，以限制所述移台支架滑脚沿所述滑轨滑动。
[0016]本专利技术提供的射出成型机的旋转油缸，根据模具机构和射台机构的空间布局以及旋转油缸与其他结构的空间配合关系进行的系统优化，通过将旋转油缸设置在移动支架滑脚靠近模具机构的一端，充分利用了射台机构和模具机构之间由于注射结构避空设置空余出来的空间，减少了旋转油缸的空间占用，提高了射出成型机的空间利用率，降低了旋转油缸的安装操作难度，同时也使得整体结构更加简洁紧凑，有利于产品小型化和轻量化。
[0017]应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本专利技术。
附图说明
[0018]通过参照附图详细描述其示例实施例，本专利技术的上述和其它目标、特征及优点将变得更加显而易见。
[0019]图1为现有技术第一种实施方式的旋转油缸的布设示意图。
[0020]图2为现有技术第二种实施方式的旋转油缸的布设示意图。
[0021]图3为本专利技术实施例射出成型机的立体结构示意图。
[0022]图4为本专利技术实施例射出成型机的部分结构的立体结构示意图。
[0023]图5为图4中C部的放大结构示意图的部分剖视图。
[0024]图6为本专利技术实施例射出成型机的另一立体结构示意图。
[0025]图7为本专利技术实施例的移台支架在第一位置的俯视图。
[0026]图8为本专利技术实施例的移台支架在第二位置的俯视图。
[0027]附图标记说明如下：
[0028]A1、移台支架；A2、旋转油缸；A3、铰接点；B1、移台支架；B2、旋转油缸；B3、铰接点；
[0029]100、射出成型机；
[0030]1、机架；10、底座；11、箱体；2、射台机构；20、注射结构；21、注射头板；22、注射尾板；3、滑轨；4、移台支架滑脚；40、凸部；401、第一铰接孔；41、第一支撑块；42、第二支撑块；5、移台支架；50、铰接耳；501、铰接耳板；51、支架主体；511、第一连接段；512、第二连接段；513、导向滑轨；6、旋转油缸；60、缸体；61、活塞杆；62、缸口；63、铰接杆；71、第一铰接轴；72、第二铰接轴；8、铰接位置；9、止动件。
具体实施方式
[0031]尽管本专利技术可以容易地表现为不同形式的实施方式，但在附图中示出并且在本说明书中将详细说明的仅仅是其中一些具体实施方式，同时可以理解的是本说明书应本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种射出成型机，其特征在于，包括机架、模具机构、射台机构、滑轨和旋转油缸；所述机架包括底座，所述模具机构与所述射台机构间距地设置在所述底座上，且所述模具机构与所述射台机构相连通，所述滑轨设置在所述底座上，所述滑轨与所述模具机构之间具有间距，所述滑轨上滑动连接有移台支架滑脚，所述移台支架滑脚背朝所述滑轨的一侧铰接有移台支架，所述射台机构设置在所述移台支架上，所述旋转油缸设置在所述移动支架滑脚靠近所述模具机构的一端，所述旋转油缸与所述移台支架连接，用于驱动所述移台支架相对于所述移台支架滑脚转动。2.根据权利要求1所述的射出成型机，其特征在于，所述旋转油缸包括缸体和活塞杆，所述移台支架滑脚靠近所述模具机构的一端的端面上设置有凸部，所述缸体设置在所述凸部上，并与所述凸部铰接连接，所述移台支架靠近所述模具机构的一端的端面上凸设有铰接耳，所述活塞杆与所述铰接耳铰接连接。3.根据权利要求2所述的射出成型机，其特征在于，所述移台支架滑脚包括第一支撑块，所述第一支撑块靠近所述模具机构的一端的端面设有所述凸部，所述凸部位于所述第一支撑块宽度方向的两端之间的位置处，所述缸体为沿轴向延伸的结构，所述缸体的一端具有可供所述活塞杆伸出的缸口，所述缸体靠近所述缸口的一端位于所述凸部上，所述缸体远离所述缸口的一端向所述第一支撑块宽度方向的端部延伸。4.根据权利要求3所述的射出成型机，其特征在于，所述移台支架包括支架主体，所述支架主体靠近所述模具机构的一端的端面上设有所述铰接耳，所述铰接耳位于所述支架主体宽度方向的两端之间的位置处，且与所述凸部之间在所述支架主体的宽度方向上具有间距，所述活塞杆的自由端与所述铰接耳铰接。5.根据权利要求4所述的射出成型机，其特征在于，所述移台支架通过转动具有第一位置与第二位置，当所述移台支架处于所述第一位置，所述活塞杆处于伸出状态，活塞杆的长度方向与缸体的轴向延伸方向一致，当所述移台支架处于所述第二位置，所述活塞杆处于收缩状态，所述缸体的轴向延伸方向与...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈创鑫，黄文辉，杨学彬，姚耕春，
申请(专利权)人：佛山市顺德区震德塑料机械有限公司震雄机械深圳有限公司，
类型：发明
国别省市：