本实用新型专利技术涉及注塑模技术领域，具体是一种注塑件一体脱模顶出装置，所述上模座的内部设有冷却组件，所述下模座的下表面固定有底壳，且下模座位于凸模的两侧对称开设有空槽，所述空槽靠近凸模的一侧固定有嵌合板，且空槽的内部相对嵌合板的一侧滑动安装有推板，所述推板与嵌合板之间的间隙形成通气间隙。本实用新型专利技术通过冷却组件的设置，实现工件的快速成型，且在热胀冷缩的作用下，使得工件成型后嵌在凸模上，通过电动伸缩杆推动推板升降，从而实现工件的初步脱模，在输气管、通气间隙的作用下，向着工件吹气，从而实现工件的完全脱模，脱模效果好，对工件无损伤，提高工件成型质量。提高工件成型质量。提高工件成型质量。
【技术实现步骤摘要】
一种注塑件一体脱模顶出装置
[0001]本技术涉及注塑模
，具体是一种注塑件一体脱模顶出装置。
技术介绍
[0002]注塑是一种工业产品生产造型的方法，产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域，在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法。而注塑成型后的工件需要进行脱模，如在中国专利公开号CN217196736U公布了一种注塑模具一体脱模顶出装置，该结构通过电动伸缩杆带动平衡板进行升降，平衡板会带动顶杆移动，在顶杆的作用下，使得模具便于进行顶出脱模。
[0003]但是，通过顶杆对工件四角进行顶出的过程中，由于顶杆与工件之间的接触面积小，容易造成工件划伤、凹陷，降低了工件的成型质量。因此，本领域技术人员提供了一种注塑件一体脱模顶出装置，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
技术实现思路
[0004]本技术的目的在于提供一种注塑件一体脱模顶出装置，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种注塑件一体脱模顶出装置，包括下模座，安装在下模座上表面的凸模，活动安装在下模座上方的上模座，以及开设在上模座下表面并与凸模适配的凹模，所述上模座的内部设有冷却组件，所述下模座的下表面固定有底壳，且下模座位于凸模的两侧对称开设有空槽，所述空槽靠近凸模的一侧固定有嵌合板，且空槽的内部相对嵌合板的一侧滑动安装有推板，所述推板与嵌合板之间的间隙形成通气间隙，所述底壳的内部对称固定有用于驱动推板升降的电动伸缩杆，两个所述空槽的下端设有密封板，且两个密封板之间安装有输气管。
[0006]作为本技术更进一步的方案：所述冷却组件包括开设在上模座内部的冷却腔，所述冷却腔的两侧靠近下端位置处均固定有贯穿上模座的水管，所述冷却腔的内壁靠近凹模的一侧等间距固定有散热片。
[0007]作为本技术更进一步的方案：所述嵌合板的上端为斜面结构，所述推板的上端为与斜面结构适配的楔形结构。
[0008]作为本技术更进一步的方案：所述推板上对称开设有滑槽，所述空槽的内壁对称设有与滑槽滑动连接的滑轨。
[0009]作为本技术更进一步的方案：所述输气管的中段位置处固定有入气管，所述入气管的一端贯穿底壳。
[0010]作为本技术更进一步的方案：所述凸模的内部设有贯穿底壳的注塑管，所述下模座的上表面靠近四角位置处均固定有导杆，所述上模座的四角位置处均开设有与导杆滑动连接的滑孔。
[0011]与现有技术相比，本技术的有益效果是：本技术通过冷却组件的设置，实现工件的快速成型，且在热胀冷缩的作用下，使得工件成型后嵌在凸模上，通过电动伸缩杆推动推板升降，从而实现工件的初步脱模，在输气管、通气间隙的作用下，向着工件吹气，从而实现工件的完全脱模，脱模效果好，对工件无损伤，提高工件成型质量。
附图说明
[0012]图1为一种注塑件一体脱模顶出装置的结构示意图；
[0013]图2为一种注塑件一体脱模顶出装置的内部结构示意图；
[0014]图3为一种注塑件一体脱模顶出装置图2中A处的放大的结构示意图。
[0015]图中：1、下模座；2、上模座；3、底壳；4、凸模；5、水管；6、推板；7、冷却腔；8、凹模；9、散热片；10、空槽；11、滑轨；12、滑槽；13、嵌合板；14、通气间隙；15、电动伸缩杆；16、输气管；17、注塑管。
具体实施方式
[0016]请参阅图1～3，本技术实施例中，一种注塑件一体脱模顶出装置，包括下模座1，安装在下模座1上表面的凸模4，活动安装在下模座1上方的上模座2，以及开设在上模座2下表面并与凸模4适配的凹模8，上模座2的内部设有冷却组件，下模座1的下表面固定有底壳3，且下模座1位于凸模4的两侧对称开设有空槽10，空槽10靠近凸模4的一侧固定有嵌合板13，且空槽10的内部相对嵌合板13的一侧滑动安装有推板6，推板6与嵌合板13之间的间隙形成通气间隙14，底壳3的内部对称固定有用于驱动推板6升降的电动伸缩杆15，两个空槽10的下端设有密封板，且两个密封板之间安装有输气管16，通过冷却组件加速实现凹模8的散热，从而实现工件的快速成型，且在热胀冷缩的作用下，使得工件成型后嵌在凸模4上，启动电动伸缩杆15，通过电动伸缩杆15驱动推板6上升，通过推板6实现凸模4上工件的初步脱模，此时，推板6上端与嵌合板13上端之间的间隙朝向工件方向，通过入气管向输气管16内部注入高压气体，通过通气间隙14的设置，实现高压气体的输出并向着工件吹气，从而使得工件从凸模4上被吹起，实现工件的完全脱模，脱模效果好，对工件无损伤，提高工件成型质量。
[0017]在图2中，冷却组件包括开设在上模座2内部的冷却腔7，冷却腔7的两侧靠近下端位置处均固定有贯穿上模座2的水管5，冷却腔7的内壁靠近凹模8的一侧等间距固定有散热片9，将冷水由其中一个水管5输入至冷却腔7内部，并由另一个水管5排出，从而实现上模座2的散热，通过散热片9的设置，加速实现凹模8的散热，从而实现工件的快速成型。
[0018]在图2中，嵌合板13的上端为斜面结构，推板6的上端为与斜面结构适配的楔形结构，有利于改变高压气体的输出方向。
[0019]在图2和图3中，推板6上对称开设有滑槽12，空槽10的内壁对称设有与滑槽12滑动连接的滑轨11，通过滑轨11与滑槽12之间的滑动连接，提高推板6活动时的稳定性。
[0020]在图2中，输气管16的中段位置处固定有入气管，入气管的一端贯穿底壳3，有利于高压气体的输入。
[0021]在图1和图2中，凸模4的内部设有贯穿底壳3的注塑管17，下模座1的上表面靠近四角位置处均固定有导杆，上模座2的四角位置处均开设有与导杆滑动连接的滑孔，通过滑孔
与导杆之间的滑动连接，实现上模座2活动时的牵引。
[0022]本技术的工作原理是：在使用时，上模座2下行并使得凸模4嵌入凹模8内部，通过注塑管17实现原料的输入，将冷水由其中一个水管5输入至冷却腔7内部，并由另一个水管5排出，从而实现上模座2的散热，通过散热片9的设置，加速实现凹模8的散热，从而实现工件的快速成型，且在热胀冷缩的作用下，使得工件成型后嵌在凸模4上，启动电动伸缩杆15，通过电动伸缩杆15驱动推板6上升，通过推板6实现凸模4上工件的初步脱模，此时，推板6上端与嵌合板13上端之间的间隙朝向工件方向，通过入气管向输气管16内部注入高压气体，通过通气间隙14的设置，实现高压气体的输出并向着工件吹气，从而使得工件从凸模4上被吹起，实现工件的完全脱模，脱模效果好，对工件无损伤，提高工件成型质量。
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【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种注塑件一体脱模顶出装置，包括下模座(1)，安装在下模座(1)上表面的凸模(4)，活动安装在下模座(1)上方的上模座(2)，以及开设在上模座(2)下表面并与凸模(4)适配的凹模(8)，其特征在于，所述上模座(2)的内部设有冷却组件，所述下模座(1)的下表面固定有底壳(3)，且下模座(1)位于凸模(4)的两侧对称开设有空槽(10)，所述空槽(10)靠近凸模(4)的一侧固定有嵌合板(13)，且空槽(10)的内部相对嵌合板(13)的一侧滑动安装有推板(6)，所述推板(6)与嵌合板(13)之间的间隙形成通气间隙(14)，所述底壳(3)的内部对称固定有用于驱动推板(6)升降的电动伸缩杆(15)，两个所述空槽(10)的下端设有密封板，且两个密封板之间安装有输气管(16)。2.根据权利要求1所述的一种注塑件一体脱模顶出装置，其特征在于，所述冷却组件包括开设在上模座(2)内部的冷却腔(7)，所述冷却腔(7)的两侧靠近...
【专利技术属性】
技术研发人员：高小敏，高克，刘国强，
申请(专利权)人：济南诚达模具有限公司，
类型：新型
国别省市：
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