一种船用柴油机缸套用合金及其铸造方法技术

本发明专利技术公开了一种船用柴油机缸套用合金及其铸造方法，包括铸造砂模，所述铸造砂模包括成型箱、抽芯模套和浇注底模，成型箱的内分别设置有轴心浇注腔、成型腔和外保温腔，抽芯模套与成型腔相适配，抽芯模套可在成型腔内滑动插入和抽出，成型箱的下表面设置有灌入口和返流口，所述浇注底模的上表面分别设置有沉淀排废口和连通孔道。该铸造方法，在铸造砂模设置轴心浇注腔和外保温腔，对其进行卤水的静置，排出气泡和夹渣，以及砂模的预热，再对成型腔内进行抽芯浇注，可以有效防止冷却不均，卤水贴型腔内壁先固化，而使内部气泡和夹渣滞留的现象发生，保证卤水的迅速布满成型腔，从而达到减少铸造缺陷的效果，提供铸造质量。提供铸造质量。提供铸造质量。

【技术实现步骤摘要】
一种船用柴油机缸套用合金及其铸造方法


[0001]本专利技术涉及柴油机缸套
，尤其涉及一种船用柴油机缸套用合金及其铸造方法。

技术介绍

[0002]随着船用柴油机向着大功率、高燃烧压力方向发展，人们对其缸套的综合性能提出了更高的要求，现有技术多采用离心浇注的方法铸造内燃机缸套，采用原工艺的缸套机加工过程中，发现缸套的内外表面存在气孔、夹渣等铸造缺陷，目前采取的解决措施，主要是提高浇注温度，缩短浇注时间，或者增加毛坯余量，将存在缺陷的部位通过加工切削去除，但是前者措施达到的效果不明显，后者措施中气孔、夹渣的缺陷没有根本解决，缸体基体内仍会存在，造成加工合格率严重下降，特别是像缸套这种薄壁件的铸造，该缺陷必须铸造工艺上进行解决，提高铸造质量。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种船用柴油机缸套用合金及其铸造方法。
[0004]为了实现上述目的，本专利技术采用了如下技术方案：
[0005]一种船用柴油机缸套用合金铸造方法，包括铸造砂模，所述铸造砂模包括成型箱、抽芯模套和浇注底模，成型箱的内分别设置有轴心浇注腔、成型腔和外保温腔，抽芯模套与成型腔相适配，抽芯模套可在成型腔内滑动插入和抽出，成型箱的下表面设置有灌入口和返流口，所述浇注底模的上表面分别设置有沉淀排废口和连通孔道，连通孔道拥有一个入口和两个出口，在成型箱放置在浇注底模上表面时，连通孔道将沉淀排废口与外保温腔和成型腔连通；
[0006]包括以下铸造方法：
[0007]S1、浇注前封堵沉淀排废口下开口，对轴心浇注腔灌装卤水；
[0008]S2、满足浇注条件，抽出抽芯模套；
[0009]S3、待轴心浇注腔和外保温腔内的卤水注入成型腔，转动成型箱与浇注底模的角度，利用浇注底模封堵灌入口；
[0010]S4、开启沉淀排废口，排出轴心浇注腔和外保温腔的内卤水；
[0011]S5、冷却、落砂、成型。
[0012]优选地，还包括盖板模，盖板模放置在成型箱的上端，盖板模的上表面设置有贯穿至下侧的浇注口，且盖板模的下表面开设有环形槽，所述抽芯模套的顶端插入所述环形槽内。
[0013]优选地，还包括承重底板，所述浇注底模放置在承重底板上表面，承重底板的上表面开设有滑槽，滑槽内滑动安装有封堵滑块，所述封堵滑块的上表面与沉淀排废口的下口端紧贴，实现封堵。
[0014]优选地，所述连通孔道的数量为若干个，若干个连通孔道呈圆周阵列设置在浇注底模的上表面，且灌入口和连通孔道的其中一个出口位置对应。
[0015]优选地，所述浇注条件即浇注卤水温度为1350
‑
1400℃，待静止后气泡与浮渣在轴心浇注腔、外保温腔内上方，卤水温度降至1150
‑
1180℃，进行成型腔的罐卤，浇注时间控制在50秒内。
[0016]优选地，利用所述铸造砂模浇注的柴油机缸套合金包括的铸铁化学成分有C3.1
‑
3.3％、S<0.08％、B0.03
‑
0.4％、P0.15
‑
0.2％、Mn0.8
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0.9％、Si1.8
‑
2.2％、V0.08
‑
0.18％。
[0017]本专利技术具有以下有益效果：
[0018]1、该船用柴油机缸套用合金铸造方法，在铸造砂模设置轴心浇注腔和外保温腔，对其进行卤水的静置，排出气泡和夹渣，以及砂模的预热，再对成型腔内进行抽芯浇注，可以有效防止冷却不均，卤水贴型腔内壁先固化，而使内部气泡和夹渣滞留的现象发生，保证卤水的迅速布满成型腔，从而达到减少铸造缺陷的效果，提供铸造质量。
[0019]2、该船用柴油机缸套用合金铸造方法，通过先预热保温，静置，以及抽芯浇注的方式，相比直接浇注，减缓了卤水在砂模内冷却速度，使砂模内卤水达到稳定系共晶平衡温度，可以防止铸造缸套机体内存在大量游离渗碳体、莱氏体和枝晶体状结构，提高了缸套铸件的抗震性能。
附图说明
[0020]图1为本专利技术提出的铸造砂模正剖结构示意图；
[0021]图2为本专利技术提出的浇注底模俯视结构示意图；
[0022]图3为本专利技术提出的成型箱仰视结构示意图；
[0023]图4为本专利技术提出的抽芯模套取出和浇注卤水示意图。
[0024]图中：1成型箱、2抽芯模套、3浇注底模、4轴心浇注腔、5成型腔、6外保温腔、7灌入口、8返流口、9沉淀排废口、10连通孔道、11盖板模、12浇注口、13承重底板、14封堵滑块。
具体实施方式
[0025]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0026]在本专利技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。
[0027]参照图1
‑
4，一种船用柴油机缸套用合金铸造方法，包括铸造砂模，铸造砂模包括成型箱1、抽芯模套2和浇注底模3，成型箱1的内分别设置有轴心浇注腔4、成型腔5和外保温腔6，抽芯模套2与成型腔5相适配，抽芯模套2可在成型腔5内滑动插入和抽出，成型箱1的下表面设置有灌入口7和返流口8，浇注底模3的上表面分别设置有沉淀排废口9和连通孔道10，连通孔道10拥有一个入口和两个出口，连通孔道10的数量为若干个，若干个连通孔道呈圆周阵列设置在浇注底模3的上表面，且灌入口7和连通孔道10的其中一个出口位置对应，在成型箱1放置在浇注底模3上表面时，连通孔道10将沉淀排废口9与外保温腔6和成型腔5
连通。
[0028]利用铸造砂模浇注的柴油机缸套合金包括的铸铁化学成分有C3.1
‑
3.3％、S<0.08％、B0.03
‑
0.4％、P0.15
‑
0.2％、Mn0.8
‑
0.9％、Si1.8
‑
2.2％、V0.08
‑
0.18％。
[0029]包括以下铸造方法：
[0030]S1、浇注前封堵沉淀排废口9下开口，对轴心浇注腔4灌装卤水，卤水对铸造砂模进行预热保温。
[0031]S2、满足浇注条件，抽出抽芯模套2，浇注条件为浇注卤水温度为1350
‑
1400℃，待静止后气泡与浮渣在轴心浇注腔4、外保温腔6内上方，卤水温度降至1150
‑
1180℃，进行成型腔5的罐卤，浇注时间控制在50秒内。
[0032]需要申明的是，抽出抽芯模套2卤水流动方向：卤水—轴心浇注腔4—沉淀排废口9—连通本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种船用柴油机缸套用合金铸造方法，包括铸造砂模，其特征在于：所述铸造砂模包括成型箱、抽芯模套和浇注底模，成型箱的内分别设置有轴心浇注腔、成型腔和外保温腔，抽芯模套与成型腔相适配，抽芯模套可在成型腔内滑动插入和抽出，成型箱的下表面设置有灌入口和返流口，所述浇注底模的上表面分别设置有沉淀排废口和连通孔道，连通孔道拥有一个入口和两个出口，在成型箱放置在浇注底模上表面时，连通孔道将沉淀排废口与外保温腔和成型腔连通；包括以下铸造方法：S1、浇注前封堵沉淀排废口下开口，对轴心浇注腔灌装卤水；S2、满足浇注条件，抽出抽芯模套；S3、待轴心浇注腔和外保温腔内的卤水注入成型腔，转动成型箱与浇注底模的角度，利用浇注底模封堵灌入口；S4、开启沉淀排废口，排出轴心浇注腔和外保温腔的内卤水；S5、冷却、落砂、成型。2.根据权利要求1所述的一种船用柴油机缸套用合金铸造方法，其特征在于：还包括盖板模，盖板模放置在成型箱的上端，盖板模的上表面设置有贯穿至下侧的浇注口，且盖板模的下表面开设有环形槽，所述抽芯模套的顶端插入所述环形槽内。3.根据权利要求1所述的一种船用柴油机缸套用合金铸造方法，其特征在于：还包括承重底板，所述浇注底模放置在承重底板上表面，承重底板的...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈静，邓超华，
申请(专利权)人：无锡市会力铸造有限公司，
类型：发明
国别省市：