用于评估油漆是否产生缩孔缺陷的方法和系统技术方案

本发明专利技术首先提供一种用于评估油漆是否产生缩孔缺陷的方法和系统，其包括如下步骤：存储对应于多种不同成分的标准漆料的多条标准曲线；获取实测曲线，随机或根据指令选定多个特征点并对比在选定的所述多个特征点位置实测曲线的实测特征值；读取标准曲线上对应选定的多个特征点的标准特征值；根据实测特征值偏离标准特征值的情况判断漆料是否会产生缩孔缺陷。本发明专利技术借助表面张力曲线可以预先评估待检漆料是否会产生缩孔缺陷，操作简单方便，成本节约且检出率高。本节约且检出率高。本节约且检出率高。

【技术实现步骤摘要】
用于评估油漆是否产生缩孔缺陷的方法和系统


[0001]本专利技术属于车辆涂装质量控制
，具体涉及一种用于评估油漆是否产生缩孔缺陷的方法和系统。

技术介绍

[0002]在汽车涂装生产过程中，由于油漆材料容易受到污染，导致涂装车身出现凹陷状的缺陷，被称为缩孔；缩孔被称作汽车涂装质量的“癌症”，车身出现缩孔以后，一方面需要对缩孔缺陷进行返工或返修处理，严重影响涂装的一次交车检验合格率，同时造成人力、物力的巨大浪费；另一方面返工或返修影响了漆膜的装饰性能，降低了漆膜的防腐性能，且返修容易造成车身色差和厚度不均的缺陷。为了减小和避免缩孔的危害，最佳方式是能够预防油漆材料污染引起的缩孔，但现在涂装行业内没有任何一种方法能够快速准确的检测油漆材料的缩孔，从而预防油漆车身缩孔缺陷。
[0003]目前涂装行业内普遍采用的方法是实验室喷板法，即将疑似出现缩孔的油漆材料在实验室模拟喷涂到钢板上(钢板与车身一致)，如果钢板上出现缩孔，则认为该油漆材料能够产生缩孔，不合格；反之，没有出现缩孔，则认为该油漆材料合格，能够在生产车身上喷涂。一般油漆车身的喷涂面积为30
‑
60m2，而实验室喷涂钢板的大小一般为0.2
‑
0.4m
×
0.1
‑
0.4m(长
×
宽)，按照最大尺寸计算喷涂面积为0.16m2/张。假如油漆车身每台有1个缩孔，缺陷率100％，实验室喷涂6块钢板，因引起油漆车身缩孔缺陷的物质是随机的，那么实验室喷涂6块钢板实际的检出几率只有3％(0.16*6/30)；如果在实验室喷涂和车身同样面积的钢板，则需要喷涂至少188块，实验室人员工时和材料的消耗非常大。在实验室模拟喷涂时，将车身用钢板更换为对缩孔更敏感的复印胶片，但同样存在着实验室喷涂面积过小，缩孔检测的准确性和检测效率提高有限的情况。
[0004]专利技术专利内容
[0005]针对上述问题，本专利技术旨在提供一种用于评估油漆是否产生缩孔缺陷的方法和系统，以期可以在涂装前方便快捷地判断待检漆料是否会在涂装后产生缩孔缺陷，提高生产效率，降低人力物力成本。本专利技术的目的是通过以下技术方案实现的：
[0006]本专利技术首先提供一种用于评估油漆是否产生缩孔缺陷的方法，其通过比较待检漆料的表面张力曲线与标准漆料的表面张力曲线的偏差程度评估油漆是否会产生缩孔缺陷。本专利技术的原理在于：涂装车身涂膜表面出现缩孔是由于油漆材料中低表面张力污染物质造成的。如果其表面张力较高，则不可能展开并形成缩孔；而表面张力较低时，在油漆成膜时产生了低表面张力区，造成表面张力不均匀，油漆材料在表面张力差的作用下，由低表面张力处流向高表面张力处，中间形成凹陷的孔洞，即是缩孔。本专利技术通过测量油漆材料被污染后表面张力特征值的变化，判断是否会在油漆成膜时产生缩孔，从而提前预防缩孔，避免缩孔对涂装产量和质量的影响。
[0007]进一步，定义标准漆料的表面张力曲线为标准曲线；定义待检漆料的表面张力曲线为实测曲线，所述方法包括如下步骤：
[0008]步骤S10：存储对应于多种不同成分的标准漆料的多条标准曲线；
[0009]步骤S20：获取实测曲线，随机或根据指令选定多个特征点并对比在选定的所述多个特征点位置实测曲线的实测特征值；
[0010]步骤S30:读取标准曲线上对应步骤S20中选定的多个特征点的标准特征值；
[0011]步骤S40:根据实测特征值偏离标准特征值的情况判断漆料是否会产生缩孔缺陷。
[0012]进一步，所述标准曲线和实测曲线通过气泡压力法测定。
[0013]进一步，在所述步骤S20中，至少选定5个特征点，优选地选定8个以上特征点。
[0014]进一步，所述步骤S20包括以下步骤：
[0015]步骤S21:向检测仪器输入需要检测的气泡寿命值组，所述气泡寿命值组包含介于50ms～13000ms之间的多个气泡寿命值；
[0016]步骤S22:启动检测程序，使其在21～25℃的温度范围内完成实测曲线的测定；
[0017]步骤S23:读取实测曲线；
[0018]步骤S24:随机或根据指令选定位于气泡寿命值处于100ms～10000ms区间的多个特征点，并读取对应特征点位置的实测特征值。
[0019]进一步，在所述步骤S21中，所述气泡寿命值组中至少包含10个气泡寿命值；优选地，至少包含20个气泡寿命值。
[0020]进一步，在步骤S10中还存储有根据对应不同曲线的不同特征点位置所容许的最小检测值定义的实测值预设阈值和/或根据对应不同曲线的不同特征点位置所容许的最大检测偏差值所定义的偏差值预设阈值。
[0021]进一步，所述步骤S40包括如下步骤：
[0022]步骤S41：判断每个特征点位置实测特征值是否小于实测值预设阈值，或者计算每个选定特征点位置实测特征值与标准特征值之间的检测偏差值是否大于偏差值预设阈值；
[0023]步骤S42：对实测特征值小于实测值预设阈值或检测偏差值大于偏差值预设阈值的特征点计数；
[0024]步骤S43:当所述计数达到预设数值时判定待检漆料在使用时会产生缩孔缺陷，在生产实践中，该预设数值通常根据特征点选点数量设定为2～5中的一个数值，多数情况下设定为3即可满足接近100％的缩孔检出率。
[0025]本专利技术进一步提供一种用于评估油漆是否产生缩孔缺陷的系统，其包括：
[0026]‑
存储模块，用于存储对应于多种不同成分的标准漆料的多条标准曲线及根据对应不同曲线的不同特征点位置所容许的最小检测值和/或在每个特征点位置所容许的最大检测偏差值定义的预设阈值；
[0027]‑
交互模块，用于接收用户输入的第一指令和第二指令，并按照第一指令控制检测仪器完成对待检漆料的表面张力曲线测定，并且在待检测仪器测定完成后读取测试仪器检测所得的实测曲线；
[0028]‑
比较计算模块，用于根据第二指令比较每一个选定特征点的实测特征值或其检测偏差值是否超出预设阈值；
[0029]‑
计数模块，用于计量实测特征值超出预设阈值的特征点数量；
[0030]‑
结果判断模块，根据计数模块计量的特征点数量判断待检漆料是否会产生缩孔缺陷。
[0031]进一步，所述第一指令包括指定用于生成实测曲线的气泡寿命值组，所述第二指令包括指定用于与标准曲线进行比较的多个特征点，其中第一指令中气泡寿命值组中所包含的气泡寿命值数量大于第二指令中特征点数量，且第二指令中所指定的特征点对应第一指令中气泡寿命值组中相应多个气泡寿命值。
[0032]本专利技术的有益效果在于：
[0033](1)本专利技术借助表面张力曲线可以预先评估待检漆料是否会产生缩孔缺陷，操作简单方便，检测用工时比原方法喷板法检测缩孔节约了约40％；
[0034](2)采用本专利技术的评估方法检出率高，如油漆材料出现疑似造成缩孔的污染，可以实现接近甚至达到100本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.用于评估油漆是否产生缩孔缺陷的方法，其特征在于，通过比较待检漆料的表面张力曲线与标准漆料的表面张力曲线的偏差程度评估油漆是否会产生缩孔缺陷。2.根据权利要求1所述的用于评估油漆是否产生缩孔缺陷的方法，其特征在于，定义标准漆料的表面张力曲线为标准曲线；定义待检漆料的表面张力曲线为实测曲线，所述方法包括如下步骤：步骤S10：存储对应于多种不同成分的标准漆料的多条标准曲线；步骤S20：获取实测曲线，随机或根据指令选定多个特征点并对比在选定的所述多个特征点位置实测曲线的实测特征值；步骤S30:读取标准曲线上对应步骤S20中选定的多个特征点的标准特征值；步骤S40:根据实测特征值偏离标准特征值的情况判断漆料是否会产生缩孔缺陷。3.根据权利要求2所述的用于评估油漆是否产生缩孔缺陷的方法，其特征在于，所述标准曲线和实测曲线通过气泡压力法测定。4.根据权利要求3所述的用于评估油漆是否产生缩孔缺陷的方法，其特征在于，在所述步骤S20中，至少选定5个特征点。5.根据权利要求4所述的用于评估油漆是否产生缩孔缺陷的方法，其特征在于，所述步骤S20包括以下步骤：步骤S21:向检测仪器输入需要检测的气泡寿命值组，所述气泡寿命值组包含介于50ms～13000ms之间的多个气泡寿命值；步骤S22:启动检测程序，使其在21～25℃的温度范围内完成实测曲线的测定；步骤S23:读取实测曲线；步骤S24:随机或根据指令选定位于气泡寿命值处于100ms～10000ms区间的多个特征点，并读取对应特征点位置的实测特征值。6.根据权利要求5所述的用于评估油漆是否产生缩孔缺陷的方法，其特征在于，在所述步骤S21中，所述气泡寿命值组中至少包含10个气泡寿命值；优选地，至少包含20个气泡寿命值。7.根据权利要求5所述的用于评估油漆是否产生缩孔缺陷的方法，其特征在于，在步骤S10中还存储有根据对应不同曲线的不同特征点位置所容许的最小检测值定义的实测值...

【专利技术属性】
技术研发人员：周夫东，姚宝山，刘培祥，
申请(专利权)人：一汽大众汽车有限公司，
类型：发明
国别省市：