一种减少800Mpa级高硅超高强钢表面红锈的方法技术

本发明专利技术公开了一种减少800Mpa级高硅超高强钢表面红锈的方法，包括以下步骤：步骤S1、将板坯经加热炉加热；步骤S2、将所述加热后板坯出炉，依次经过炉后除鳞、粗轧机组轧制及道次除鳞；步骤S3、将粗轧后的中间坯经过热卷箱成卷再开卷；步骤S4、将经过热卷箱开平后的中间坯依次经过精轧除鳞及精轧机组轧制成最终所需尺寸；步骤S5、将精轧后的成品带钢经层流冷却、卷取成卷后打包入库。本发明专利技术提供的方法可有效改善热轧成品表面红锈，提高成品带钢表面质量。质量。质量。

【技术实现步骤摘要】
一种减少800Mpa级高硅超高强钢表面红锈的方法


[0001]本专利技术属于热轧带钢
，具体涉及一种减少800Mpa级高硅超高强钢表面红锈的方法。

技术介绍

[0002]随着能源问题和日益严格的环保法规要求，在保证安全性能的前提下进行整车轻量化是目前汽车工业的发展方向。采用高强钢，特别是超高强度钢板是目前车身轻量化最经济、有效的方法。为了更好为汽车轻量化提供优质产品，第三代先进超高强QP钢（即淬火延性钢），自2013年国内开始研发。QP超高强钢充分利用超高强度钢板的塑性特性、加工硬化特性，发挥成形潜能，更好地实现减重和汽车性能的优化，已成为汽车设计追求的目标。
[0003]超高强QP钢在成分设计时，为增强钢材强度和淬透性，会添加一定量Si元素，随着Si含量的升高，尤其是高于0.5%时（如DP、QP、TRIP钢等），热轧带钢表面上会极易产生红锈缺陷。因为高温下Si元素会在带钢基体和氧化铁皮层之间形成铁橄榄石相（Fe2SiO4），在其凝固后会形成类似锚状形貌将FeO钉扎及包裹住，钉扎住的FeO很难在后续工序的除鳞中被完全去除。残余的FeO在后续的热轧过程中破碎，并与空气中氧接触，最终生成红褐色的Fe2O3，严重时几乎覆盖整个钢带表面（见图1），直接影响热轧及冷轧成品表面质量，严重时会造成质量降判，造成严重成本损失。
[0004]目前热轧表面红锈缺陷的形成机理及硅元素对氧化铁皮生长特性影响的研究比较充分，且结论得到学术界的一致认同，但始终未找到适合工业化大规模实施的有效控制手段，极大地限制了高表面等级高硅类超高强钢板的生产。
[0005]中国专利CN103920729A公开了一种去除高硅类高强汽车板红锈缺陷的方法，该方法包括将板坯经连续退火炉加热后出炉；依次经过粗轧机组前的除鳞设备除鳞和所述粗轧机组轧制；再将所述板坯经精轧机组前的除鳞设备除鳞和所述精轧机组轧制；然后再经卷取机卷取成钢卷。该方案中仅针对两架粗轧机且无配置炉后除鳞的状况，并不适合当前大多数常规产线配置炉后除鳞及热卷箱、且粗轧机为单机架的实际工况。并且该方案中没有明确给出所要求的硅含量范围，只在
技术介绍
中介绍了硅含量≥0.2%时存在热轧带钢表面红锈的现象，针对性不强，实际生产中根本无法保证硅含量达到1.5%及以上时的热轧带钢表面质量要求。
[0006]中国专利CN106311745A公开了一种用于减少热轧带钢表面红锈的热轧方法，所述热轧方法包括如下步骤：将板坯加热后出炉；依次经过粗轧机组前的除鳞设备初除鳞和所述粗轧机组轧制；再将所述板坯经精轧机组前的除鳞设备精除鳞和所述精轧机组轧制；冷却，卷取；所述板坯在加热炉的在炉时间为160
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220min，均热时间20
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40min；二加段出口温度为1140
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1160℃；出钢温度为1170
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1210℃。本专利技术抑制了热轧过程中红锈的形成，提高了带钢的表面质量。该方案所述高Si钢中Si含量为1.0%
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1.5%，但难以保证硅含量质量百分数≥1.5%，且Nb、Ti合金强化超高强钢的成品表面质量，且板坯装炉时间距限定为1800mm，如此大的板坯间距严重制约了产线正常产能的发挥，难于大规模工业化生产。

技术实现思路

[0007]本专利技术要解决的技术问题是提供一种减少800Mpa级高硅超高强钢表面红锈的方法。
[0008]为解决上述技术问题，本专利技术提供的技术方案是：一种减少800Mpa级高硅超高强钢表面红锈的方法，包括以下步骤：步骤S1、将板坯经加热炉加热；步骤S2、将所述加热后板坯出炉，依次经过炉后除鳞、粗轧机组轧制及道次除鳞；步骤S3、将粗轧后的中间坯经过热卷箱成卷再开卷；步骤S4、将经过热卷箱开平后的中间坯依次经过精轧除鳞及精轧机组轧制成最终所需尺寸；步骤S5、将精轧后的成品带钢经层流冷却、卷取成卷后打包入库。
[0009]本专利技术步骤S1所述板坯加热，板坯厚度180
‑
230mm，板坯间距100
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300mm，炉温分段控制，一加炉膛温度1060
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1160℃，二加炉膛温度1200
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1260℃，三加炉膛温度1260
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1300℃，均热温度1250
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1290℃，出炉温度1240
‑
1280℃，按照一加、二加、三加温度逐渐升高趋势控制，均热温度在二加和三加温度之间的总体加热工艺进行控制；总计板坯在炉时间180
‑
240分钟；其中煤气燃烧时空气过剩系数0.92
‑
1.10，残氧含量2%
‑
4%。
[0010]本专利技术步骤S2所述炉后除鳞压力20
‑
26Mpa，采用双集管同时除鳞模式，除鳞速度0.5
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0.8m/s。
[0011]本专利技术步骤S2所述粗轧机组采用1+5或3+3道次轧制，轧后中间坯厚度35
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42mm，保证除鳞道次≥4，除鳞压力20
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26Mpa。
[0012]本专利技术步骤S2所述粗轧出口温度为1080
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1110℃。
[0013]本专利技术步骤S3所述热卷箱穿带速度3.0
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3.5m/s，成卷速度3.5
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5.0m/s。
[0014]本专利技术步骤S4所述精轧入口温度1030
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1080℃，精轧除鳞同时投入双集管，除鳞压力20
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26Mpa，终轧温度880
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900℃，不投入机架间冷却水。
[0015]本专利技术步骤S5所述层流冷却采用前段冷却，冷却后卷取温度670
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690℃。
[0016]本专利技术所述高硅超高强钢板坯化学成分重量配比为：[C]：0.18～0.28％、[Si]：1.50～2.00％、[Mn]：1.90～2.20％、[P]≤0.02％、[S]≤0.008％、[Nb]：0.020～0.050％，[Ti]：0.040～0.070％，其余为Fe和钢中不可避免的杂质元素。
[0017]本专利技术的有益效果在于：（1）本专利技术通过缩短保温时间、降低加热温度，控制质量百分数Si≥1.5%的高硅品种钢板坯表面硅橄榄石相的生成量，降低表面铁皮附着力，在提高生产节奏和降低能耗的基础上提高成品带钢表面质量。
[0018]（2）本专利技术通过控制加热炉内空气过剩系数、煤气中残氧含量，降低板坯表面氧化铁皮中硅橄榄石相的比例。
[0019]（3）本专利技术在加热炉装钢板坯间距100
‑
300mm范围内可实现厚度180
‑
230mm板坯不影响正常生产节奏的基础上保证加热质量。
[0020]（4）本专利技术通过炉后双集管除鳞，同时控制除鳞速度，可保证在1170℃以上高温区对仍处在液态的硅橄榄石相进行清除，降低表面红锈的生成。
[0021]（5）本本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种减少800Mpa级高硅超高强钢表面红锈的方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤S1、将板坯经加热炉加热；步骤S2、将所述加热后板坯出炉，依次经过炉后除鳞、粗轧机组轧制及道次除鳞；步骤S3、将粗轧后的中间坯经过热卷箱成卷再开卷；步骤S4、将经过热卷箱开平后的中间坯依次经过精轧除鳞及精轧机组轧制成最终所需尺寸；步骤S5、将精轧后的成品带钢经层流冷却、卷取成卷后打包入库。2.根据权利要求1所述的一种减少800Mpa级高硅超高强钢表面红锈的方法，其特征在于：步骤S1所述板坯加热，板坯厚度180
‑
230mm，板坯间距100
‑
300mm，炉温分段控制，一加炉膛温度1060
‑
1160℃，二加炉膛温度1200
‑
1260℃，三加炉膛温度1260
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1300℃，均热温度1250
‑
1290℃，出炉温度1240
‑
1280℃，按照一加、二加、三加温度逐渐升高趋势控制，均热温度在二加和三加温度之间的总体加热工艺进行控制；总计板坯在炉时间180
‑
240分钟；其中煤气燃烧时空气过剩系数0.92
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1.10，残氧含量2%
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4%。3.根据权利要求1所述的一种减少800Mpa级高硅超高强钢表面红锈的方法，其特征在于：步骤S2所述炉后除鳞压力20
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26Mpa，采用双集管同时除鳞模式，除鳞速度0.5
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0.8m/s。4.根据权利要求1所述的一种减少800Mp...

【专利技术属性】
技术研发人员：栗建辉，李月林，秦红波，王占国，谷守庆，马坤霞，杜秀珍，刘鹏举，金玉，
申请(专利权)人：河钢乐亭钢铁有限公司河钢股份有限公司唐山分公司，
类型：发明
国别省市：