一种增加塑料与金属结合强度的注塑生产工艺制造技术

一种增加塑料与金属结合强度的注塑生产工艺，其包括如下步骤：提供一种金属基体；在所述基体上开设表面微结构，所述表面微结构包括燕尾槽；对所述基体进行预热。提供高分子材料，所述高分子材料进行除湿干燥；提供注塑机，所述高分子材料通过高温、高压、高速的注塑机喷射在所述基体具有燕尾槽的一侧上形成高分子功能层。本注塑生产工艺可以将该高分子材料喷射在所述基体具有燕尾槽的一侧，从而使得高分子材料的小微粒子可以充分地填充入所述基体材料的小微粒子的间隙之间，提高结合强度。提高结合强度。提高结合强度。

【技术实现步骤摘要】
一种增加塑料与金属结合强度的注塑生产工艺


[0001]本专利技术涉及滑动轴承制造
，特别涉及一种增加塑料与金属结合强度的注塑生产工艺。

技术介绍

[0002]在国家推进绿色工业规划发展的背景下，使用自润滑材料，能有效解决油润滑轴承的泄漏污染问题。聚四氟乙烯(PTFE)等作为一种高性能塑料，具有以下优异特性：优异的自润滑性能、耐化学腐蚀、耐高温等。因此，PTFE在工业和民用领域均已被广泛应用。然而，聚四氟乙烯材料本身的承载和耐磨能力较差。另外，还有如聚醚醚酮(PEEK)、聚苯硫醚(PPS)、聚偏二氟乙烯(PVDF)、聚酰胺(PA)、聚甲醛(POM)等等材料都具有如上的类似的性能，只是使用环境有所区别。
[0003]虽然这些高性能塑料具有比较多的优异的性能，但是当将这些高性能塑料复合到金属衬底的基材层上却是一件不容易的事，常常会造成碎裂后剥离的现象，甚至是没有碎裂直接剥离的现象，影响了整个产品的使用寿命与使用性能。而常规的湿氟法热轧工艺仅适用于薄面料，面料层约0.2
‑
0.5mm，而无法做到像注塑工艺，对面料层的厚度可控，可以做到3.0
‑
8.0mm，根据不同的使用工况来调整。

技术实现思路

[0004]有鉴于此，本专利技术提供了一种有利于解决上述问题的一种增加塑料与金属结合强度的注塑生产工艺。
[0005]一种增加塑料与金属结合强度的注塑生产工艺，其包括如下步骤：
[0006]提供一种金属基体；在所述基体上开设表面微结构，所述表面微结构包括燕尾槽，在垂直所述燕尾槽的延伸方向的截面上，所述燕尾槽的形状为梯形，且该梯形的下底位于远离基体的工作面的一侧；
[0007]对所述基体进行预热，预热温度介于200℃～300℃之间，保温时间大于1小时，同时在该基体被取出时，该基体的表面温度应当介于75℃～105℃。
[0008]提供高分子材料，所述高分子材料进行除湿干燥，干燥温度为90℃～190℃，干燥时间大于4小时，将残留水分含量降低至<0.02％；
[0009]提供注塑机，所述高分子材料通过高温、高压、高速的注塑机喷射在所述基体具有燕尾槽的一侧上形成高分子功能层，以制得具有表面高分子材料层的坯料，在注塑时所述注塑机的模具温度应当保持在175℃～205℃，浇口射胶时110bar～130bar，射胶时间小于5s，保压时间小于7s。
[0010]进一步地，所述基体为轴瓦、滑板、滑动轴承中的一种。
[0011]进一步地，所述基体由碳钢或不锈钢或铜制成。
[0012]进一步地，所述基体在一个烘箱中预热，预热温度为250℃。
[0013]进一步地，所述高分子材料包括且不限于PEEK、PTFE、PPS、PVDF、PA、POM。
[0014]进一步地，在完成对所述基体的注塑后，还包括对所述基体进行精加工的步骤。
[0015]进一步地，所述精加工为表面加工、油槽加工、安装孔加工，以及温度传感器安装孔中的一个或多个加工。
[0016]进一步地，所述多条所述燕尾槽平行设置，且所述燕尾槽的延伸方向垂直于所述基体使用时的相对滑动方向。
[0017]进一步地，多条所述燕尾槽形成多组，第一组燕尾槽的延伸方向垂直于所述基体使用时的相对滑动方向，第二组燕尾槽的延伸方向与第一组燕尾槽的延伸方向之间的夹角介于30度至60度之间，第三组燕尾槽的延伸方向垂直于所述第一组燕层槽的延伸方向。
[0018]与现有技术相比，本专利技术提供的增加塑料与金属结合强度的注塑生产工艺由于具有所述燕尾槽，特别是具有多组燕尾槽组时，且该燕尾槽的梯形的下底位于远离基体的工作面的一侧，在将所述塑料注塑在具有所述燕尾槽的基体上时，由于基体处于预热状态，金属基体材料中的小微粒子之间的间隙中的空气大部分被赶走，保护了射胶时高温接触的高分子材料时，不会使粒子出现骤冷骤热，同时所述高分子材料也在注塑前进行了除湿干燥，并在注塑时使用高温、高压、高速的注塑机将该高分子材料喷射在所述基体具有燕尾槽的一侧，从而使得高分子材料的小微粒子可以充分地填充入所述基体材料的小微粒子的间隙之间，提高结合强度。同时由于所述燕尾槽结构的存在，特别是存在多组燕尾槽时，当高分子材料固化后形成反向的燕尾槽，使得高分子材料与基本结合得更加牢固，从而可以进一步可以提高其结合强度。
附图说明
[0019]图1为本专利技术所提供的一种增加塑料与金属结合强度的注塑生产工艺的步骤流程图。
[0020]图2为图1的增加塑料与金属结合强度的注塑生产工艺所制备的产品的分解结构示意图。
[0021]图3为图2的产品在A处的局部放大示意图。
[0022]图4为对图1的增加塑料与金属结合强度的注塑生产工艺所制备的产品进行结合强度的测试图。
具体实施方式
[0023]以下对本专利技术的具体实施例进行进一步详细说明。应当理解的是，此处对本专利技术实施例的说明并不用于限定本专利技术的保护范围。
[0024]请参阅图1至图3，本专利技术所提供的一种增加塑料与金属结合强度的注塑生产工艺，其包括如下步骤：
[0025]STEP101：提供一种金属基体10，在所述基体10上开设表面微结构20，所述表面微结构20包括燕尾槽，在垂直所述燕尾槽的延伸方向的截面上，所述燕尾槽的形状为梯形，且该梯形的下底位于远离所述基体10的工作面的一侧；
[0026]STEP102：对所述基体10进行预热，预热温度介于200℃～300℃之间，保温时间大于1小时，同时在该基体10被取出时，该基体10的表面温度应当介于75℃～105℃；
[0027]STEP103：提供高分子材料，所述高分子材料进行除湿干燥，干燥温度为90℃～190
℃，干燥时间大于4小时；
[0028]STEP104：提供注塑机，所述高分子材料通过高温、高压、高速的注塑机喷射在所述基体具有燕尾槽的一侧上形成高分子功能层，以制得具有表面高分子材料层30的坯料，在注塑时所述注塑机的模具温度应当保持在175℃～205℃，射胶压力110bar～130bar，射胶时间小于5s，保压时间小于7s。
[0029]在步骤STEP101中，所述基体10可以为轴瓦、滑板、滑动轴承中的一种。当然可以想到的是，所述基体10也不限于上述的这几种，还可以是其他的产品。所述基体10由金属材料制成，如可以由碳钢或不锈钢或铜制成。众所周知，制备所述基体10的金属基体时，金属基体中的小微粒子之间还是存在很多的间隙如气孔，缝隙等等，因此如果能够充分利用这些结构，将能够提高该基体10与高分子层之间的结合强度。
[0030]同时，为了进一步提高所述基体10与高分子材料层30之间的结合强度，所述基体10的一侧还开设有所述表面微结构20，所述表面微结构20可以为多条燕尾槽，且该燕尾槽的梯形的下底位于远离基体10的工作面的一侧。所述燕尾槽可以包括一组，也可以包括多组。当所述燕尾槽只包括一组时，多条所述燕尾槽的延伸方向垂直于所述基体使用本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种增加塑料与金属结合强度的注塑生产工艺，其包括如下步骤：提供一种金属基体；在所述基体上开设表面微结构，所述表面微结构包括燕尾槽，在垂直所述燕尾槽的延伸方向的截面上，所述燕尾槽的形状为梯形，且该梯形的下底位于远离基体的工作面的一侧；对所述基体进行预热，预热温度介于200℃～300℃之间，保温时间大于1小时，同时在该基体被取出时，该基体的表面温度应当介于75℃～105℃。提供高分子材料，所述高分子材料进行除湿干燥，干燥温度为90℃～190℃，干燥时间大于4小时；提供注塑机，所述高分子材料通过高温、高压、高速的注塑机喷射在所述基体具有燕尾槽的一侧上形成高分子功能层，以制得具有表面高分子材料层的坯料,在注塑时所述注塑机的模具温度应当保持在175℃～205℃，射胶压力110bar～130bar，射胶时间小于5s，保压时间小于7s。2.如权利要求1所述的增加复合材料结合强度的方法，其特征在于：所述基体为轴瓦、滑板、滑动轴承中的一种。3.如权利要求1所述的增加复合材料结合强度的方法，其特征在于：所述基体由碳钢或不锈钢或铜制成。4.如权利要...

【专利技术属性】
技术研发人员：樊学峰，顾力伟，陆晓林，褚晨剑，
申请(专利权)人：浙江长盛滑动轴承股份有限公司，
类型：发明
国别省市：