一种低品位强磁尾矿钛铁矿深度回收方法及装置制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种低品位强磁尾矿钛铁矿深度回收方法及装置,通过对依照TiO2品位划分的一段强磁尾矿和二段强磁尾矿分别进行组合分级作业；对组合分级作业得到的细粒物料分别进行浓缩脱泥作业；对浓缩脱泥作业得到的沉砂分别进行组合富集作业；对组合富集作业得到的粗精矿进行浮选，得到钛精矿。通过以上方式，本发明专利技术能够实现针对TiO2品位为2.5～7％的低品位强磁尾矿中0.038mm以下超细粒级钛铁矿的高效、深度回收，获得TiO2品位≥46.50％的钛精矿。从而有效解决现有技术中低品位强磁尾矿中钛铁矿回收率低、回收成本高等一系列问题。回收成本高等一系列问题。回收成本高等一系列问题。

【技术实现步骤摘要】
一种低品位强磁尾矿钛铁矿深度回收方法及装置


[0001]本专利技术涉及钛铁矿选别
，尤其涉及一种低品位强磁尾矿钛铁矿深度回收方法及装置。

技术介绍

[0002]当前国内常采用“两段强磁+浮选”工艺对钒钛磁铁矿选铁尾矿开展钛铁矿回收，但钛铁矿总的回收率不高，相对选铁尾矿在50％左右。分析发现选钛流程的主要损失点就包括一段、二段强磁尾矿，一段强磁尾矿属于超低品位(TiO2品位介于2.5
‑
4％)、二段强磁尾矿属于低品位(TiO2品位介于4
‑
7％)。因强磁尾矿粒度分布呈两头多、中间少趋势，其中的中间粒级已得到充分回收；两头中头部粒度较粗且品位极低，尾部粒度超细、泥化严重但品位较高，将强磁尾矿直接作为总尾矿排入尾矿库，造成强磁尾矿中部分钛资源，特别是强磁尾矿中粒度超细但品位较高这部分钛资源浪费。以攀西地区为例，每年排入尾矿库的强磁尾矿量达上千万吨。随着矿石开采进入深部，有用矿物嵌布粒度越来越细，如要获得合格铁、钛精矿，均需细磨才能实现，由此带来0.038mm以下的超细粒级钛铁矿日益增加，如再将其丢弃，势必造成资源的极度浪费。此外，目前市场对钛精矿的需求逐年增加，钛精矿的市场销售行情一路上扬，超细粒级钛精矿也有了市场需求。
[0003]有鉴于此，加大强磁尾矿中超细粒级钛铁矿的回收，填补该类型资源有效深度回收的空白，将获得巨大的经济、社会效益。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于探寻一种解决低品位强磁尾矿中钛铁矿，特别是0.038mm以下超细粒级钛铁矿富集效果差的方法，实现低品位强磁尾矿中0.038mm以下超细粒级钛铁矿的高效回收，填补选钛强磁尾矿中钛铁矿深度回收工艺的空白，有效解决现有技术中低品位强磁尾矿中钛铁矿回收率低、回收成本高等一系列问题。
[0005]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：
[0006]一种低品位强磁尾矿钛铁矿深度回收方法，所述方法包括：
[0007]对依照TiO2品位划分的一段强磁尾矿和二段强磁尾矿分别进行组合分级作业；
[0008]对组合分级作业得到的细粒物料分别进行浓缩脱泥作业；
[0009]对浓缩脱泥作业得到的沉砂分别进行组合富集作业；
[0010]对组合富集作业得到的粗精矿进行浮选，得到钛精矿。
[0011]作为本专利技术的进一步改进，所述一段强磁尾矿的TiO2品位为2.5
‑
4％；所述二段强磁尾矿的TiO2品位为4
‑
7％。
[0012]作为本专利技术的进一步改进，所述组合分级作业包括：
[0013]利用第一旋流器分别分级出所述一段强磁尾矿和二段强磁尾矿中粒度≤0.038mm的强磁尾矿。
[0014]作为本专利技术的进一步改进，所述组合分级作业还包括：
[0015]利用浓缩分级机结合第一旋流器分别分级出所述一段强磁尾矿和二段强磁尾矿中粒度≤0.038mm的强磁尾矿。
[0016]作为本专利技术的进一步改进，利用浓缩分级机分别一次分级出所述一段强磁尾矿和二段强磁尾矿中粒度≤0.045～0.074mm的强磁尾矿；
[0017]利用第一旋流器分别二次分级出所述一次分级所得粒度≤0.045～0.074mm的强磁尾矿中粒度≤0.038mm的强磁尾矿。
[0018]作为本专利技术的进一步改进，所述浓缩脱泥作业包括：
[0019]利用第二旋流器对粒度＜0.005～0.010mm的强磁尾矿进行脱除。
[0020]作为本专利技术的进一步改进，所述组合富集作业包括：
[0021]利用强磁机对两种沉砂分别进行富集，提升所述沉砂中TiO2的品位。
[0022]作为本专利技术的进一步改进，所述组合富集作业还包括：
[0023]利用强磁机对沉砂进行一级富集；
[0024]对一级富集后得到的精选尾矿采用悬振锥面选矿机进行二级富集。
[0025]作为本专利技术的进一步改进，所述采用悬振锥面选矿机进行二级富集包括：
[0026]利用悬振锥面选矿机进行粗选、扫选以及精选的多段作业组合。
[0027]作为本专利技术的进一步改进，所述对组合富集作业得到的粗精矿进行浮选包括：
[0028]将组合富集作业得到的两种粗精矿混合后统一进行浮选作业。
[0029]本专利技术还提供了一种低品位强磁尾矿钛铁矿深度回收装置，所述装置包括：
[0030]分级机构，用于对依照TiO2品位划分的一段强磁尾矿和二段强磁尾矿分别进行组合分级作业；
[0031]脱泥机构，用于对组合分级作业得到的细粒物料分别进行浓缩脱泥作业；
[0032]富集机构，用于对浓缩脱泥作业得到的沉砂分别进行组合富集作业；
[0033]浮选机构，用于对组合富集作业得到的粗精矿进行浮选，得到钛精矿。
[0034]作为本专利技术的进一步改进，所述分级机构包括第一旋流器，所述第一旋流器的沉砂嘴直径为10
‑
16mm；
[0035]所述脱泥机构包括第二旋流器，所述第二旋流器的沉砂嘴直径为10
‑
14mm；
[0036]所述富集机构包括强磁机。
[0037]作为本专利技术的进一步改进，所述分级机构还包括：连接所述第一旋流器进料端的浓缩分级机；
[0038]所述富集机构还包括：连接所述强磁机出料端的悬振锥面选矿机。
[0039]本专利技术的技术效果和优点：
[0040]本专利技术的低品位强磁尾矿钛铁矿深度回收方法及装置，通过对依照TiO2品位划分的一段强磁尾矿和二段强磁尾矿分别进行组合分级作业；对组合分级作业得到的细粒物料分别进行浓缩脱泥作业；对浓缩脱泥作业得到的沉砂分别进行组合富集作业；对组合富集作业得到的粗精矿进行浮选，得到钛精矿。通过以上方式，本专利技术能够实现针对低品位强磁尾矿中超细粒级钛铁矿的高效、深度回收，有效解决现有技术中低品位强磁尾矿中钛铁矿回收率低、回收成本高等一系列问题。
[0041]本专利技术的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本专利技术而了解。本专利技术的目的和其他优点可通过在说明书以及
附图中所指出的结构来实现和获得。
附图说明
[0042]图1为本专利技术的低品位强磁尾矿钛铁矿深度回收方法的流程示意图。
具体实施方式
[0043]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0044]为实现上述目的，本专利技术提供了一种低品位强磁尾矿中钛铁矿，特别是超细粒级钛铁矿的回收方法。根据目前生产工艺产生的选钛强磁尾矿中TiO2品位的含量，分为超低品位(TiO2品位介于2.5
‑
4％)和低品位(TiO2品位介于4
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种低品位强磁尾矿钛铁矿深度回收方法，其特征在于，所述方法包括：对依照TiO2品位划分的一段强磁尾矿和二段强磁尾矿分别进行组合分级作业；对组合分级作业得到的细粒物料分别进行浓缩脱泥作业；对浓缩脱泥作业得到的沉砂分别进行组合富集作业；对组合富集作业得到的粗精矿进行浮选，得到钛精矿。2.根据权利要求1所述的低品位强磁尾矿钛铁矿深度回收方法，其特征在于，所述一段强磁尾矿的TiO2品位为2.5
‑
4％；所述二段强磁尾矿的TiO2品位为4
‑
7％。3.根据权利要求1所述的低品位强磁尾矿钛铁矿深度回收方法，其特征在于，所述组合分级作业包括：利用第一旋流器分别分级出所述一段强磁尾矿和二段强磁尾矿中粒度≤0.038mm的强磁尾矿。4.根据权利要求3所述的低品位强磁尾矿钛铁矿深度回收方法，其特征在于，所述组合分级作业还包括：利用浓缩分级机结合第一旋流器分别分级出所述一段强磁尾矿和二段强磁尾矿中粒度≤0.038mm的强磁尾矿。5.根据权利要求4所述的低品位强磁尾矿钛铁矿深度回收方法，其特征在于，利用浓缩分级机分别一次分级出所述一段强磁尾矿和二段强磁尾矿中粒度≤0.045～0.074mm的强磁尾矿；利用第一旋流器分别二次分级出所述一次分级所得粒度≤0.045～0.074mm的强磁尾矿中粒度≤0.038mm的强磁尾矿。6.根据权利要求1所述的低品位强磁尾矿钛铁矿深度回收方法，其特征在于，所述浓缩脱泥作业包括：利用第二旋流器对粒度＜0.005～0.010mm的强磁尾矿进行脱除。7.根据权利要求1所述的低品位强磁尾矿钛铁矿深度回收方法，其特征在于，所述组合富集作业包括：利用强磁机...

【专利技术属性】
技术研发人员：王洪彬，史章良，吴雪红，罗德强，安登极，王勇，郭灵敏，张春，王先明，范桂侠，
申请(专利权)人：长沙矿冶研究院有限责任公司郑州大学，
类型：发明
国别省市：