一种成型工艺及成型装置制造方法及图纸

本发明专利技术涉及成型技术领域，具体公开了一种成型工艺及成型装置，包括：将板件弯折至第一预设位置，使得板件形成第一壁和第二壁；将第二壁上远离第一壁的一端弯折至第二预设位置，使得第二壁的端部形成第三壁；将第三壁墩挤至第三预设位置，使得第三壁达到预设厚度；对达到预设厚度的第三壁的外表面进行切削加工至预设形状，以得到壳体件。该成型工艺能够实现最小的墩挤范围，以利于墩挤效率和墩挤质量的提升，而且也只需要对墩厚的第三壁外表面进行切削加工就能够满足要求，从而有利于减小切削加工的切削量和切削面积，进而利于加工效率的提升和加工成本的降低，以方便壳体件的成型使用。用。用。

【技术实现步骤摘要】
一种成型工艺及成型装置


[0001]本专利技术涉及成型
，尤其涉及一种成型工艺及成型装置。

技术介绍

[0002]随着科学技术水平以及生活质量的不断提升，电子产品也越来越普及。电子产品上常常需要使用到壳体件，且该壳体件通常都是通过使用板件冲压成型得到，从而使得壳体件的各个侧壁厚度尺寸基本相同，但是，当壳体件上的某一侧壁需要进一步进行形状加工时，如笔记本电脑C壳的顶壁等，该侧壁通常需要更大的厚度尺寸才能满足其形状加工需求。目前，常常会通过加焊等的方式来实现增大壳体件上的预设侧壁的厚度尺寸，但是，如笔记本电脑C壳的顶壁等尺寸较大的侧壁也如此操作的话，加工效率较低、且费时费力，加工成本较高，不利于壳体件的快速加工成型，不方便使用。

技术实现思路

[0003]针对现有技术的不足，本专利技术提供一种成型工艺及成型装置，解决现有技术中需要进行加厚作业的壳体件的加工效率较低以及加工成本较高的问题。
[0004]为实现上述目的，本专利技术提供以下的技术方案：
[0005]一种成型工艺，包括：
[0006]将板件弯折至第一预设位置，使得所述板件形成第一壁和第二壁；
[0007]将所述第二壁上远离所述第一壁的一端弯折至第二预设位置，使得所述第二壁的端部形成第三壁；
[0008]将所述第三壁墩挤至第三预设位置，使得所述第三壁达到预设厚度；
[0009]对达到预设厚度的所述第三壁的外表面进行切削加工至预设形状，以得到壳体件。
[0010]可选的，将板件弯折至第一预设位置之后，该成型工艺还包括：
[0011]将所述第二壁上远离所述第一壁的一端端壁切削加工至与所述第二壁的侧壁垂直。
[0012]可选的，所述第二壁上远离所述第一壁的一端通过多次弯折操作后，弯折至第二预设位置。
[0013]可选的，所述弯折操作包括第一弯折操作和第二弯折操作；所述第一弯折操作使得所述第二壁与所述第三壁形成45度夹角；所述第二弯折操作使得所述第三壁弯折至第二预设位置，且所述第二壁与所述第三壁相互垂直。
[0014]可选的，所述板件弯折至第一预设位置时，所述第一壁和所述第二壁相互垂直。
[0015]本专利技术还提供了一种成型装置，用于墩挤所述第三壁至第三预设位置，包括：
[0016]上模座；
[0017]下模座，所述上模座和所述下模座之间形成有板件放置腔；
[0018]第一滑动座，所述第一滑动座滑动连接于所述上模座上；所述第一滑动座对应所
述板件放置腔的外周侧设置，并用于抵接在所述第二壁的外侧面上；
[0019]第二滑动座，所述第二滑动座滑动连接于所述下模座上，并对应所述板件放置腔设置，用于抵接在所述第二壁的内侧面及所述第三壁的表面；
[0020]驱动座，所述驱动座设于所述下模座上，并与所述第二滑动座驱动连接，以使所述第二滑动座墩挤所述第三壁至第三预设位置。
[0021]可选的，该成型装置还包括第一弹性件，所述第一弹性件一端与所述上模座连接，另一端与所述第一滑动座连接；所述上模座上设有第一倾斜滑动部，所述第一滑动座上设有与所述第一倾斜滑动部相适配的第二倾斜滑动部。
[0022]可选的，所述第二滑动座包括四个直边滑块和四个转角滑块；四所述直边滑块围合形成矩形状结构，四所述转角滑块对应该矩形状结构的四角设置，且所述转角滑块的两端分别与相邻的两直边滑块连接；四所述直边滑块均与所述驱动座驱动连接。
[0023]可选的，所述直边滑块包括滑块本体、成型件和连接件；所述成型件和所述连接件均可拆卸连接在所述滑块本体上；所述成型件上设有用于与所述第三壁抵接的成型部；所述连接件用于与所述驱动座连接。
[0024]可选的，所述驱动座包括驱动本体和第二弹性件；所述驱动本体上设有第一倾斜驱动部，所述连接件上设有与所述第一倾斜驱动部相适配的第二倾斜驱动部；所述第二弹性件设于所述滑块本体上远离所述连接件的一侧，所述第二弹性件一端与所述滑块本体连接，另一端与所述下模座连接。
[0025]与现有技术相比，本专利技术具有以下有益效果：
[0026]本专利技术提供了一种成型工艺，使用时，先通过将板件弯折至第一预设位置，以得到第二壁，然后再将第二壁弯折至第二预设位置，以得到第三壁，此时第二壁的壁厚没有变化，弯折操作则更加便捷，然后只需要对第三壁进行墩挤至第三预设位置，就能够使得第三壁墩厚至预设厚度尺寸状态，然后再对第三壁外表面进行切削加工，就能够加工成型得到预设的壳体件；由于墩挤操作时只需对第三壁进行墩厚，从而就能够实现最小的墩挤范围，以利于墩挤效率和墩挤质量的提升，而且也只需要对墩厚的第三壁外表面进行切削加工就能够满足要求，从而有利于减小切削加工的切削量和切削面积，进而利于加工效率的提升和加工成本的降低，以方便壳体件的成型使用。
[0027]本专利技术还提供了一种成型装置，墩挤作业时，先将弯折形成第一壁、第二壁和第三壁的板件置入板件放置腔内，然后将第一滑动座滑动调节至抵接在第二壁的外侧面的位置，然后再通过驱动座对第二滑动座进行驱动调节，直至第二滑动座将第三壁墩挤至第三预设位置，就能够完成第三壁的墩挤作业，以使得第三壁墩厚至预设厚度尺寸；反之，通过驱动座反向驱动第二滑动座，并反向滑动调节第一滑动座，就能够释放板件，以便于将板件从板件放置腔内取出。整个墩挤过程简便、快捷，具有较佳的墩厚效果，且墩挤成型装置结构较为简单，以利于降低成型装置成本，方便墩挤作业使用。
附图说明
[0028]为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可
以根据这些附图获得其它的附图。
[0029]图1为本专利技术提供的成型工艺的流程示意图；
[0030]图2为本专利技术提供的板件在各个步骤的状态示意图；
[0031]图3为本专利技术提供的板件加工成型得到的壳体件结构示意图；
[0032]图4为本专利技术提供的壳体件的局部剖视图；
[0033]图5为本专利技术提供的成型装置的半剖示意图一，此时成型装置处于合模状态；
[0034]图6为本专利技术提供的图5中A部的放大图；
[0035]图7为本专利技术提供的成型装置的半剖示意图二，此时成型装置处于开模状态；
[0036]图8为本专利技术提供的图7中B部的放大图；
[0037]图9为本专利技术提供的第二滑动座在开模状态下的剖视图。
[0038]上述图中：2、板件；21、第一壁；22、第二壁；23、第三壁；3、上模座；4、下模座；41、板件放置腔；5、第一滑动座；6、第二滑动座；61、直边滑块；611、滑块本体；612、成型件；613、连接件；6131、第二倾斜驱动部；62、转角滑块；7、驱动座；71、驱动本体；711、第一倾斜驱动部；72、第二弹性件；8、第一弹性件；9、复位件。
...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种成型工艺，其特征在于，包括：将板件(2)弯折至第一预设位置，使得所述板件(2)形成第一壁(21)和第二壁(22)；将所述第二壁(22)上远离所述第一壁(21)的一端弯折至第二预设位置，使得所述第二壁(22)的端部形成第三壁(23)；将所述第三壁(23)墩挤至第三预设位置，使得所述第三壁(23)达到预设厚度；对达到预设厚度的所述第三壁(23)的外表面进行切削加工至预设形状，以得到壳体件。2.根据权利要求1所述的成型工艺，其特征在于，将板件(2)弯折至第一预设位置之后，还包括：将所述第二壁(22)上远离所述第一壁(21)的一端端壁切削加工至与所述第二壁(22)的侧壁垂直。3.根据权利要求1所述的成型工艺，其特征在于，所述第二壁(22)上远离所述第一壁(21)的一端通过多次弯折操作后，弯折至第二预设位置。4.根据权利要求3所述的成型工艺，其特征在于，所述弯折操作包括第一弯折操作和第二弯折操作；所述第一弯折操作使得所述第二壁(22)与所述第三壁(23)形成45度夹角；所述第二弯折操作使得所述第三壁(23)弯折至第二预设位置，且所述第二壁(22)与所述第三壁(23)相互垂直。5.根据权利要求1所述的成型工艺，其特征在于，所述板件(2)弯折至第一预设位置时，所述第一壁(21)和所述第二壁(22)相互垂直。6.一种成型装置，用于墩挤所述第三壁(23)至第三预设位置，其特征在于，包括：上模座(3)；下模座(4)，所述上模座(3)和所述下模座(4)之间形成有板件放置腔(41)；第一滑动座(5)，所述第一滑动座(5)滑动连接于所述上模座(3)上；所述第一滑动座(5)对应所述板件放置腔(41)的外周侧设置，并用于抵接在所述第二壁(22)的外侧面上；第二滑动座(6)，所述第二滑动座(6)滑动连接于所述下模座(4)上，并对应所述板件放置腔(41)设置，...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈志军，龙贤辉，黄海明，蔡智林，程建，
申请(专利权)人：南昌华勤电子科技有限公司，
类型：发明
国别省市：