一种用于磨削深孔的高刚性主轴制造技术

本实用新型专利技术公开了一种用于磨削深孔的高刚性主轴，包括：处在同一轴线上的壳体、芯轴和配重端盖；芯轴包括第一芯轴和第二芯轴，第一芯轴一端为磨具安装端，另一端与第二芯轴靠近第一芯轴的一端设有用于传递扭矩的传动部，第二芯轴远离第一芯轴的一端为扭矩输入端；壳体包括第一壳体和第二壳体，分别从磨具安装端和扭矩输入端套接在芯轴上，两者可拆卸连接；壳体与芯轴之间设有轴承，通过轴承转动连接，轴承设置在第一芯轴和第二芯轴的两端；配重端盖与第一壳体靠近磨具安装端一端的端部间隙配合，配重端盖固定在第一芯轴上，其径向均布配重螺栓安装孔，旋拧配重螺栓安装孔中的螺栓使其沿径向相对位移。克服了磨削深孔的主轴容易受振动影响的问题。受振动影响的问题。受振动影响的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种用于磨削深孔的高刚性主轴


[0001]本技术涉及机械加工
，尤其涉及一种用于磨削深孔的高刚性主轴。

技术介绍

[0002]磨削深孔的主轴需要高速旋转，对于旋转的物体来说，不平衡是普遍存在的现象。不平衡旋转时会产生离心力，离心力会随着不平衡量的增加而线性增加，且会因为转速的增加而产生平方次级的变化。主轴制造和装配时不可避免的存在一定的不平衡量，安装磨具一端的端部由于不受约束，更容易受不平衡量影响而处于不平衡的状态，并因不平衡产生的离心力产生振动，进而影响磨削精度。
[0003]磨削深孔的主轴受深孔孔径的限制，主轴长径比较大导致其刚度下降，磨削时极易产生振动，不仅影响磨削精度，甚至容易因振动过大导致磨具破裂，造成安全事故。

技术实现思路

[0004]本技术提供一种用于磨削深孔的高刚性主轴，以克服磨削深孔的主轴容易受振动影响，无法保证磨削精度，甚至造成安全事故的问题。
[0005]为了实现上述目的，本技术的技术方案是：
[0006]一种用于磨削深孔的高刚性主轴，包括：处在同一轴线上的壳体、芯轴和配重端盖；
[0007]所述芯轴包括第一芯轴和第二芯轴，所述第一芯轴一端为磨具安装端，所述磨具安装端的端部用于安装磨具，所述第一芯轴另一端与所述第二芯轴靠近第一芯轴的一端设有用于传递扭矩的传动部，所述第二芯轴远离第一芯轴的一端为用于输入扭矩使第二芯轴转动的扭矩输入端；
[0008]所述壳体包括第一壳体和第二壳体，所述第一壳体与第二壳体分别从磨具安装端和扭矩输入端套接在芯轴上，所述第一壳体与第二壳体可拆卸连接；
[0009]所述壳体与芯轴之间设有轴承，所述壳体与芯轴通过轴承转动连接，所述轴承设置在第一芯轴和第二芯轴的两端；
[0010]所述配重端盖与第一壳体靠近磨具安装端一端的端部间隙配合，所述配重端盖固定在第一芯轴上，所述配重端盖径向均布多个配重螺栓安装孔，通过旋拧所述配重螺栓安装孔中的螺栓使其沿配重端盖径向相对位移，从而改变所述配重端盖的质量分布。
[0011]进一步的，所述第一壳体靠近磨具安装端一端的直径小于所述第一壳体另一端的直径，所述第一壳体变径处设有过渡圆角。
[0012]进一步的，所述第一壳体靠近第二壳体一端的端部设有结合部，所述结合部包括自磨具安装端向扭矩输入端依次设置的法兰部和插入部，所述法兰部通过螺栓与第二壳体上设有的螺纹孔可拆卸连接，所述插入部能够插入第二壳体的内腔，所述插入部的外径与第二壳体的内径相匹配。
[0013]进一步的，相邻的配重螺栓安装孔的轴线形成的夹角为30
°
。
[0014]进一步的，所述传动部包括设置在第一芯轴上的芯轴凸起和设置在第二芯轴上的芯轴凹槽，所述芯轴凸起嵌合在芯轴凹槽内。
[0015]进一步的，所述芯轴凸起的横截面为矩形。
[0016]进一步的，所述芯轴凸起的横截面为六角形。
[0017]本技术的有益效果：
[0018]本技术提供的一种用于磨削深孔的高刚性主轴，由于在芯轴外侧设置壳体，两者通过轴承转动连接，使得主轴的直径尺寸增加，以通过增大惯性矩提高主轴的刚度，使振动减弱，进而提高磨削精度，避免磨具碎裂；且在芯轴安装磨具的一端固定有径向均布多个配重螺栓安装孔的配重端盖，使得操作人员可通过旋拧配重螺栓安装孔中的螺栓改变配重端盖的质量分布，从而补偿主轴制造和装配时存在的不平衡量，进而抵消非对称质量分布引起的不平衡，通过消除不平衡避免产生离心力以避免振动产生，提高磨削精度；
[0019]另外，由于轴承设置在壳体与芯轴之间使两者转动连接，轴承处于壳体内部(即主轴内部)，相比于传统的轴承设置在主轴外部的结构，在确保主轴正常旋转工作的前提下，不需要在机床上预留安装主轴轴承的位置，节约主轴在机床上所占用的安装空间。
附图说明
[0020]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0021]图1为本技术公开的一种用于磨削深孔的高刚性主轴的结构示意图一；
[0022]图2为本技术公开的一种用于磨削深孔的高刚性主轴的结构示意图二；
[0023]图3为本技术公开的一种用于磨削深孔的高刚性主轴的主视图；
[0024]图4为图3的A
‑
A剖视图；
[0025]图5为图4的E处局部放大图；
[0026]图6为图4的F处局部放大图；
[0027]图中：
[0028]11、第一壳体；111、过渡圆角；112、法兰部；113、插入部；
[0029]12、第二壳体；
[0030]21、第一芯轴；211、芯轴凸起；
[0031]22、第二芯轴；221、芯轴凹槽；
[0032]3、配重端盖；31、配重螺栓安装孔；
[0033]C、皮带轮；D、砂轮。
具体实施方式
[0034]为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于
本技术保护的范围。
[0035]本实施例提供了一种用于磨削深孔的高刚性主轴，如图1至图6所示，包括：处在同一轴线上的壳体、芯轴和配重端盖3；
[0036]如图4所示，所述芯轴包括第一芯轴21和第二芯轴22，所述第一芯轴21一端为磨具安装端，所述磨具安装端的端部用于安装磨具D，所述第一芯轴21另一端与所述第二芯轴22靠近第一芯轴21的一端设有用于传递扭矩的传动部，所述第二芯轴22远离第一芯轴21的一端为用于输入扭矩使第二芯轴22转动的扭矩输入端；
[0037]如图1和图2所示，所述壳体包括第一壳体11和第二壳体12，所述第一壳体11与第二壳体12分别从磨具安装端和扭矩输入端套接在芯轴上，所述第一壳体11与第二壳体12可拆卸连接；
[0038]所述壳体与芯轴之间设有轴承，所述壳体与芯轴通过轴承转动连接，所述轴承设置在第一芯轴21和第二芯轴22的两端，使得轴承作用点距离延长，从而保证了芯轴的旋转精度，在芯轴外侧设置壳体，使得主轴的直径尺寸增加，以通过增大惯性矩提高主轴的刚度，使振动减弱，进而提高磨削精度，避免磨具D碎裂；
[0039]如图1和图6所示，所述配重端盖3与第一壳体11靠近磨具安装端一端的端部间隙配合，所述配重端盖3固定在第一芯轴21上，所述配重端盖3径向均布多个配重螺栓安装孔31，通过旋拧所述配重螺栓安装孔31中的螺栓使其沿配重端盖3径向相对位移，从而改本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于磨削深孔的高刚性主轴，其特征在于，包括：处在同一轴线上的壳体、芯轴和配重端盖(3)；所述芯轴包括第一芯轴(21)和第二芯轴(22)，所述第一芯轴(21)一端为磨具安装端，所述磨具安装端的端部用于安装磨具，所述第一芯轴(21)另一端与所述第二芯轴(22)靠近第一芯轴(21)的一端设有用于传递扭矩的传动部，所述第二芯轴(22)远离第一芯轴(21)的一端为用于输入扭矩使第二芯轴(22)转动的扭矩输入端；所述壳体包括第一壳体(11)和第二壳体(12)，所述第一壳体(11)与第二壳体(12)分别从磨具安装端和扭矩输入端套接在芯轴上，所述第一壳体(11)与第二壳体(12)可拆卸连接；所述壳体与芯轴之间设有轴承，所述壳体与芯轴通过轴承转动连接，所述轴承设置在第一芯轴(21)和第二芯轴(22)的两端；所述配重端盖(3)与第一壳体(11)靠近磨具安装端一端的端部间隙配合，所述配重端盖(3)固定在第一芯轴(21)上，所述配重端盖(3)径向均布多个配重螺栓安装孔(31)，通过旋拧所述配重螺栓安装孔(31)中的螺栓使其沿配重端盖(3)径向相对位移，从而改变所述配重端盖(3)的质量分布。2.根据权利要求1所述的一种用于磨削深孔的高刚性主轴，其特征在于，所述第一壳体(11)靠近磨具安装...

【专利技术属性】
技术研发人员：姜德彬，张京城，
申请(专利权)人：因那智能装备大连有限公司，
类型：新型
国别省市：