碳氮气分离加压反应罐制造技术

本实用新型专利技术属于碳氮气分离技术领域，具体涉及一种碳氮气分离加压反应罐。该碳氮气分离加压反应罐，包括罐体内部设有的罩壳、罩壳轴线位置处安装的套筒和套筒内部安装的电加热丝，同时罐体内部还设有从上往下依次设置的第一透气隔板和第二透气隔板以及罐体内部铺设的脱氧层、氧化铝层和筛网；此外，在罩壳与套筒之间的环形区域内还设置有以套筒轴线为中心对称布置的四个转动组件，而且套筒的外壁两侧还开设有若干个第一通气孔以及在罩壳的底部也开设有若干个第二通气孔。本实用新型专利技术将套筒内加热的普氮气体经第一通气孔流出后直接经脱氧层脱氧、氧化铝层吸附和筛网过滤后，再由第二通气孔输出至罐体内，最后经罐体上的出气口收集高纯度的氮气。口收集高纯度的氮气。口收集高纯度的氮气。

【技术实现步骤摘要】
碳氮气分离加压反应罐


[0001]本技术属于碳氮气分离
，具体涉及碳氮气分离加压反应罐。

技术介绍

[0002]随着社会在科技、时代等方面的进步与发展，氮气在电子、食品、热处理、化工、化学、医药等领域的大规模应用，对氮气纯度的要求越来越高、流量也越来越大，因此，传统的制氮设备已不能完全满足现阶段的制氮需求，所以，需要对其传统制氮设备加以进行改造。
[0003]现有的碳氮气分离加压反应罐由于设备内部结构相对固定，无法将靠近罩壳内壁一侧的脱氧层充分有效地利用起来，从而导致脱氧层的利用率较低，不能最大限度的将氮气的纯度提高，同时也限制了氮气高产量的产出。有鉴于此，针对上述缺陷予以研究改良，进而提供一种可以有效解决上述问题的碳氮气分离加压反应罐。

技术实现思路

[0004]鉴于此，本技术的目的在于提供一种碳氮气分离加压反应罐，旨在克服上述现有技术中存在的脱氧层利用率不佳的缺陷。
[0005]为了达到上述目的，本技术采取以下的技术方案：
[0006]碳氮气分离加压反应罐，包括截面为U形的罐体和与所述罐体固定连接的盖板，所述罐体的内部设有一圆形的罩壳，所述罩壳的底部与驱动马达的输出端相接后，由该驱动马达驱动旋转；同时，在所述罩壳的轴线位置处还设有一套筒，所述套筒的内部安装有电加热丝且该套筒的上端部伸出至所述盖板的上部，并在其套筒的上端部开设进气口；
[0007]另外，在所述罐体的内部还设有从上往下依次设置的第一透气隔板和第二透气隔板，且所述第一透气隔板位于所述套筒的下方，并在其第一透气隔板与罩壳围成的区域内填充活性炭形成脱氧层，在第一透气隔板与第二透气隔板围成的区域内填充氧化铝形成氧化铝层，在第二透气隔板与罩壳围成的区域内设置筛网；
[0008]此外，在所述罩壳与所述套筒之间的环形区域内，设置有以套筒轴线为中心对称布置的四个转动组件，所述转动组件包括转动轴、搅拌叶片和传动齿轮；其中，所述转动轴的上部通过轴承安装至所述盖板的下端面上，下部延伸至所述脱氧层内部，同时还在其所述转动轴上固定一传动齿轮，所述传动齿轮与罩壳上对应位置处设置的第一齿条部、套筒上对应位置处设置的第二齿条部相啮合后，当罩壳旋转运动时，带动传动齿轮转动，进而驱动转动轴的旋转，与此同时，在所述转动轴上还设有若干组均匀排列的搅拌叶片；
[0009]同时，在所述套筒的外壁两侧开设有若干个第一通气孔，并在罩壳的底部也开设有若干个第二通气孔，用以将套筒内加热的普氮气体经第一通气孔流出后直接经脱氧层脱氧、氧化铝层吸附和筛网过滤后，再由第二通气孔输出至罐体内，最后经罐体上设置的出气口收集高纯度的氮气。
[0010]进一步的，所述罩壳的中心轴线与所述套筒的中心轴线相重合，且所述罩壳的上端面与所述套筒的上端面持平后位于所述盖板下方10
‑
15cm处。
[0011]更进一步的，所述套筒内部安装有3
‑
5根电加热丝。
[0012]再进一步的，所述第一透气隔板、第二透气隔板均采用碳化硅气化板，并分别卡接在所述罩壳上。
[0013]优选地，所述套筒的外壁两侧开设有若干个上下排列并对称布置的第一通气孔。
[0014]较佳地，在所述罐体的内部并位于所述罩壳的下方还设有保护板。
[0015]更佳地，所述盖板的上端面上还设有把手。
[0016]本技术的有益效果在于：
[0017]1、本技术通过驱动马达、转动组件、第一齿条部和第二齿条部之间的配合，可以带动罩壳和套筒缓慢转动，进而可以带动罩壳内部的脱氧层同步运动，使其靠近罩壳内壁一侧的脱氧层也能充分的与气体接触，以实现更有效的利用，从而最大限度的将氮气的纯度提高。
[0018]2、本技术通过转动组件可将脱氧层中的活性炭均匀分散开，进而可保证高温气体从第一通气孔出来后直接与脱氧层快速反应，既提高了反应速率，又增加了高纯度氮气的产量。
附图说明
[0019]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0020]图1为本技术涉及的碳氮气分离加压反应罐的结构示意图；
[0021]图2为图1中A处的局部放大图；
[0022]图3为图1中涉及的盖板结构俯视图。
具体实施方式
[0023]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0024]在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制；术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
[0025]如图1
‑
3所示，本技术提供了一种碳氮气分离加压反应罐，包括截面为U形的
罐体1和与所述罐体1固定连接的盖板2，所述罐体1的内部设有一圆形的罩壳5，所述罩壳5的底部与驱动马达12的输出端相接后，由该驱动马达12驱动旋转；同时，在所述罩壳5的中心轴线位置处还设有一套筒3，所述套筒3的内部安装有三根电加热丝4且该套筒3的上端部伸出至所述盖板2的上部，并在其套筒3的上端部开设进气口14。
[0026]另外，在所述罐体1的内部还设有从上往下依次设置的第一透气隔板7和第二透气隔板13，且所述第一透气隔板7位于所述套筒3的下方，并在其第一透气隔板7与罩壳5围成的区域内填充活性炭形成脱氧层8，在第一透气隔板7与第二透气隔板13围成的区域内填充氧化铝形成氧化铝层9，在第二透气隔板13与罩壳5围成的区域内设置筛网10。其中，所述第一透气隔板7、第二透气隔板均采用碳化硅气化板，并分别卡接在所述罩壳5上。
[0027]此外，在所述罩壳5与所述套筒3之间的环形区域内，设置有以套筒3轴线为中心对称布置的四个转动组件6，所述转动组件6包括转动轴601、搅拌叶片603和传动齿轮602；其中，所述转动轴601的上部通过轴本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.碳氮气分离加压反应罐，包括截面为U形的罐体和与所述罐体固定连接的盖板，其特征在于：所述罐体的内部设有一圆形的罩壳，所述罩壳的底部与驱动马达的输出端相接后，由该驱动马达驱动旋转；同时，在所述罩壳的轴线位置处还设有一套筒，所述套筒的内部安装有电加热丝且该套筒的上端部伸出至所述盖板的上部，并在其套筒的上端部开设进气口；另外，在所述罐体的内部还设有从上往下依次设置的第一透气隔板和第二透气隔板，且所述第一透气隔板位于所述套筒的下方，并在其第一透气隔板与罩壳围成的区域内填充活性炭形成脱氧层，在第一透气隔板与第二透气隔板围成的区域内填充氧化铝形成氧化铝层，在第二透气隔板与罩壳围成的区域内设置筛网；此外，在所述罩壳与所述套筒之间的环形区域内，设置有以套筒轴线为中心对称布置的四个转动组件，所述转动组件包括转动轴、搅拌叶片和传动齿轮；其中，所述转动轴的上部通过轴承安装至所述盖板的下端面上，下部延伸至所述脱氧层内部，同时还在其所述转动轴上固定一传动齿轮，所述传动齿轮与罩壳上对应位置处设置的第一齿条部、套筒上对应位置处设置的第二齿条部相啮合后，当罩壳旋转运动时，带动传动齿轮转动，进而驱动转动轴的旋转，与此同时，在所述转动轴上还设有若干组均匀排列的搅拌...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄玫，李华英，
申请(专利权)人：太原科技大学，
类型：新型
国别省市：