本发明专利技术公开了一种汽车铝合金盘类零件锻造工艺，包括如下步骤，1)选用棒材；2)加热；3)锻造成形，将加热后的胚料放入锻造模具型腔中锻造成形；4)热切边，将锻造成形后的产品采用热切方式进行切边，取出多余毛料；5)将热切边的铝合金锻件进行淬火处理；6)将淬火后的铝合金锻件进行时效处理。本发明专利技术的有益效果是，本发明专利技术通过先将铝合金胚料进行阶段式加热保温处理，使铝合金胚料在加热过程中受热更加均匀，每次加热时铝合金胚料内外的温度差较小，当升温至锻压温度后，铝合金胚料的内外温度差小于20℃，使铝合金胚料的内部晶粒大小均一，有效避免了一次加热内外温差大造成金相组织不均匀，提高了铝合金胚料的基础性能。提高了铝合金胚料的基础性能。
【技术实现步骤摘要】
一种汽车铝合金盘类零件锻造工艺
[0001]本专利技术涉及汽车用零件加工
，特别是一种汽车铝合金盘类零件锻造工艺。
技术介绍
[0002]锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法；通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件；盘类零件作为汽车最重要的运动部件之一，对其性能、重量及使用寿命均有很高的要求；锻造是制造铝合金盘类零件的最先进的方法，经锻造的铝合金盘类零件强度是一般铝盘类零件的3倍，而且重量比铸造的铝合金盘类零件轻20％，锻造铝合金盘类零件的延伸率一般高于12％；对于采用传统工艺铸造的盘类零件，需要将铝合金棒料加热到融化易流动的状态，并需要较大功率的加热炉，且加热时间较长，加热完成后所需移动浇注的运行成本较高；冷却开模后，铸造缺陷体现在无法预见和因特殊情况导致的内部沙眼气孔，进而导致盘类零件成品率较低，并且铸造成型后几乎所有的表面均需加工，现有技术中传统的盘类零件锻造工艺无法满足高生产效率的需求，而且制造得到的产品结构强度还不够高，经常发生变形甚至是断裂的问题。
技术实现思路
[0003]本专利技术的目的是为了解决上述问题，设计了一种汽车铝合金盘类零件锻造工艺。
[0004]实现上述目的本专利技术的技术方案为，一种汽车铝合金盘类零件锻造工艺，包括如下步骤，
[0005]1)选用棒材，采用挤压圆棒为坯料；然后按照设定长度对铝合金棒料进行切割，得到铝合金胚料；
[0006]2)加热，将切割后的铝合金胚料进行预加热至190－230℃，保温20－35min；对铝合金胚料进行第一次加热，升温至350－380℃后保温20－30min，然后对铝合金胚料进行第二次加热，升温至450－480℃后保温25－35min，控制铝合金胚料内外温差保持在20℃以内；
[0007]3)锻造成形，将加热后的胚料放入锻造模具型腔中锻造成形；
[0008]4)热切边，将锻造成形后的产品采用热切方式进行切边，取出多余毛料；
[0009]5)将热切边的铝合金锻件进行淬火处理；
[0010]6)将淬火后的铝合金锻件进行时效处理。
[0011]对本技术方案的进一步补充，所述棒材切割采用CNC棒材切割机。
[0012]对本技术方案的进一步补充，所述模具型腔包括上模组件和下模组件，所述下模组件上设有多个锻造工位，所述上模组件与下模组件为哈夫模具。
[0013]对本技术方案的进一步补充，所述锻造成形采用开式锻模设备。
[0014]对本技术方案的进一步补充，所述热切边切边温度控制在400以上。
[0015]对本技术方案的进一步补充，从锻造成形完成到开始淬火处理，时间控制在20s内。
[0016]对本技术方案的进一步补充，所述时效处理采用多级人工时效或单级人工时效。
[0017]对本技术方案的进一步补充，所述时效处理包括：
[0018]第一级时效：升温至105－110℃保温8－10h；
[0019]第二级时效：升温至150－165℃保温5－7h；水冷；
[0020]第三级时效：装炉升温至105－110℃保温22－30h，时效结束后空冷。
[0021]其有益效果在于，本专利技术通过先将铝合金胚料进行阶段式加热保温处理，使铝合金胚料在加热过程中受热更加均匀，每次加热时铝合金胚料内外的温度差较小，当升温至锻压温度后，铝合金胚料的内外温度差小于20℃，使铝合金胚料的内部晶粒大小均一，有效避免了一次加热内外温差大造成金相组织不均匀，提高了铝合金胚料的基础性能；工作性能佳，使用效果佳。
具体实施方式
[0022]为了便于本领域技术人员对本技术方案更加清楚，下面将详细阐述本专利技术的技术方案：
[0023]一种汽车铝合金盘类零件锻造工艺，包括如下步骤，
[0024]1)选用棒材，采用挤压圆棒为坯料；然后按照设定长度对铝合金棒料进行切割，得到铝合金胚料；
[0025]2)加热，将切割后的铝合金胚料进行预加热至190－230℃，保温20－35min；对铝合金胚料进行第一次加热，升温至350－380℃后保温20－30min，然后对铝合金胚料进行第二次加热，升温至450－480℃后保温25－35min，控制铝合金胚料内外温差保持在20℃以内；
[0026]3)锻造成形，将加热后的胚料放入锻造模具型腔中锻造成形；
[0027]4)热切边，将锻造成形后的产品采用热切方式进行切边，取出多余毛料；
[0028]5)将热切边的铝合金锻件进行淬火处理；
[0029]6)将淬火后的铝合金锻件进行时效处理。
[0030]对本技术方案的进一步补充，所述棒材切割采用CNC棒材切割机，切割效果佳，操作方便。
[0031]对本技术方案的进一步补充，所述模具型腔包括上模组件和下模组件，所述下模组件上设有多个锻造工位，所述上模组件与下模组件为哈夫模具。
[0032]下面将对锻造成型的工作方式进行进一步地阐述，所述锻造成形采用开式锻模设备，开式锻模设备为摩擦压力机或机械式压力机。
[0033]在热切过程中，所述热切边切边温度控制在400以上，切边设备为机械式压力机。
[0034]为了进一步保证铝合金胚料的加工质量，从锻造成形完成到开始淬火处理，时间控制在20s内。
[0035]下面将对时效处理进行进一步地的补充说明，所述时效处理采用多级人工时效或单级人工时效，进一步地，所述时效处理包括：
[0036]第一级时效：升温至105－110℃保温8－10h；
[0037]第二级时效：升温至150－165℃保温5－7h；水冷；
[0038]第三级时效：装炉升温至105－110℃保温22－30h，时效结束后空冷。
[0039]上述技术方案仅体现了本专利技术技术方案的优选技术方案，本
的技术人员对其中某些部分所可能做出的一些变动均体现了本专利技术的原理，属于本专利技术的保护范围之内。
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【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种汽车铝合金盘类零件锻造工艺，其特征在于，包括如下步骤，1)选用棒材，采用挤压圆棒为坯料；然后按照设定长度对铝合金棒料进行切割，得到铝合金胚料；2)加热，将切割后的铝合金胚料进行预加热至190－230℃，保温20－35min；对铝合金胚料进行第一次加热，升温至350－380℃后保温20－30min，然后对铝合金胚料进行第二次加热，升温至450－480℃后保温25－35min，控制铝合金胚料内外温差保持在20℃以内；3)锻造成形，将加热后的胚料放入锻造模具型腔中锻造成形；4)热切边，将锻造成形后的产品采用热切方式进行切边，取出多余毛料；5)将热切边的铝合金锻件进行淬火处理；6)将淬火后的铝合金锻件进行时效处理。2.根据权利要求1所述的一种汽车铝合金盘类零件锻造工艺，其特征在于，所述棒材切割采用CNC棒材切割机。3.根据权利要求2所述的一种汽车铝合金盘类零件锻造工艺，其特征在于，所述模具...
【专利技术属性】
技术研发人员：支建明，
申请(专利权)人：太仓丹妮尔模塑汽配有限公司，
类型：发明
国别省市：
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