一种铝合金压铸件及其成型工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种铝合金压铸件及其成型工艺，涉及铝合金压铸技术领域，现如今在铝合金压铸件的铸造中，腔体在注入液态金属后，液态金属的不断冷却，根据热胀冷缩的原理，液态金属冷却收缩，收缩后金属铸件的大小要小于注入腔体的大小，在铝合金液体状况下实际的填充量和空腔实际的填充量相同，但是冷却后的铝合金铸件所占空间的大小要小于空腔实际所占的大小，进而同体积铸造出来的铸件大小一致且强度也是一致的，本发明专利技术通过对内部空间的压缩，使得压缩的作用力直接的作用到液态金属上，利用了液体的可压缩性，使得液体在压缩台和压缩片的外力作用下改变性质，进一步加大了铝合金铸件整体的密度，密度得到了增强，其强度也就得到了增强。得到了增强。得到了增强。

【技术实现步骤摘要】
一种铝合金压铸件及其成型工艺


[0001]本专利技术涉及铝合金压铸
，具体为一种铝合金压铸件及其成型工艺。

技术介绍

[0002]铝合金压铸是通过加热使得铝金属熔化为液态铝，后浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸后冷却成型的过程，其中为铝合金压铸件成型的装置即为铝合金压铸成型装置，这一操作过程即为压铸成型工艺。
[0003]对此，中国申请专利号：CN111804882B，公开了一种铝合金压铸件毛坯精密成型工艺，包括腔体清理、增压填充、稳压保温和冷却成型，其中采用的吹扫机的包括端盖、气瓶、真空泵和控制器；由于型腔的排气过程难以对附着在腔体内壁的杂质进行针对的清理，在压铸过程中会影响其中液体铝合金成型的传热效果，且在压铸完成后会造成铝合金毛坯表面的瑕疵，降低了精密成形工艺的应用效果；故此，本专利技术通过设置的端盖将压铸模的型腔完全封闭起来，配合端盖的封板上设置的输气管与回气管，使腔体内部在高气压状态下通过流通的氮气将其中悬浮附着的杂质带离出来，从而提升了铝合金压铸件毛坯精密成型工艺的使用效果。
[0004]对此，中国申请专利号：CN110375031B，公开了一种铝合金压铸件,包括底座，所述底座上端固连有上盖，底座内设有安装架，底座与安装架之间固连有减震单元；所述减震单元包括支撑座、球铰杆、支撑弹簧和弧形弹簧，一组所述支撑座固连在底座上端面；所述支撑弹簧位于支撑座内，支撑弹簧一端固连底座，支撑弹簧另一端固连球铰杆；一组所述球铰杆与安装架固连；一组所述弧形弹簧固连在安装架外侧，弧形弹簧与底座接触，采用支撑弹簧和弧形弹簧可以对车辆的颠簸能量进行纵向和横向消耗，减少对整车控制器内部零件的影响，从而保证车辆的运行安全。
[0005]现如今在铝合金压铸件的铸造中，腔体在注入液态金属后，液态金属在腔体内进行流动，流动后分布在腔体的内部后进行成型，后随着液态金属的不断冷却，根据热胀冷缩的原理，液态金属冷却收缩，收缩后金属铸件的大小要小于注入腔体的大小，在铝合金液体状况下实际的填充量和空腔实际的填充量相同，但是冷却后的铝合金铸件所占空间的大小要小于空腔实际所占的大小，进而同体积铸造出来的铸件大小一致且强度也是一致的。
[0006]针对上述问题，为此，提出一种铝合金压铸件及其成型工艺。

技术实现思路

[0007]本专利技术的目的在于提供一种铝合金压铸件及其成型工艺，解决了
技术介绍
中的铸件强度的问题。
[0008]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种铝合金压铸件及其成型工艺，该工艺步骤如下：
[0009]S1:腔体清理，通过吹气管对腔体内进行吹入高压气体，高压气体吹入到下模台的内部和上模台的内部，将上端附着的灰尘吹离；
[0010]S2：管道排空：通过将熔融状态液态金属注入到金属液导管的内部，液态金属填充金属液导管的内部，排空金属液导管内部的空气；
[0011]S3：合模，通过将上模台和下模台之间进行相互嵌合，下模台的顶端固定连接有压铸限位杆，上模台的内部开设有限位槽，嵌合后压铸限位杆嵌入到限位槽中，压铸限位杆嵌入到限位槽的内部，嵌合后对上模台和下模台之间进行固定；
[0012]S4：增压填充，通过金属液导管向上模台和下模台的内部进行注入液态金属，注入期间液态金属通过注入管到达到注入口的内部直至渗透到上模台和下模台的内部；
[0013]S5：重复增压，内部液态金属填充后，转动压缩杆推动了压缩台和压缩片在注入口的内部不断下降，改变内部空间大小，压缩内部空间，提升内部压力；
[0014]S6：冷却定模，静置在低温环境下，进行定模；
[0015]所述上模台和下模台的上端均连接有注入口、压缩台、注入管、压缩杆以及压缩卡槽和压缩片，所述注入口的内部嵌入有压缩台，所述注入口的内部嵌入有压缩片，所述压缩台的内部贯穿有注入管，所述压缩台的两侧固定连接有连接杆，连接杆的上端连接有压缩杆，所述上模台的上壁固定连接有压缩卡槽。
[0016]优选的，腔体的通过吹气管吹入气体，持续吹入高压气体的时间为1min
‑
2min，其中吹气管和金属液导管之间相连通，所述吹气管的上端连接有阀体，所述阀体连接在吹气管和金属液导管的衔接处。
[0017]优选的，所述金属液导管向上模台和下模台的内部灌装液态铝合金金属，金属温度持续保温在680℃
‑
710℃。
[0018]优选的，定模完成后经过冷却压缩片120min
‑
170min，冷却至70℃
‑
90℃进行脱模。
[0019]优选的，所述金属液导管分有两个三个接口，其中一个接口连接在上模台上端的注入管上，另外一个接口连接在下模台上端的注入管的上，最后一个接口和注胶管道连通到一起。
[0020]优选的，所述注入口嵌入在上模台的内部并和上模台的内腔相连通，所述压缩片嵌入在注入口的内部并和注入口之间滑动连接。
[0021]优选的，所述注入管和压缩台之间滑动连接，所述注入管延伸到压缩片的底端直至延伸到注入口的内部。
[0022]优选的，所述压缩杆贯穿连接杆的内部其底端连接有压缩卡槽。
[0023]优选的，所述压缩杆的底端嵌入在压缩卡槽的内部，所述压缩杆和压缩卡槽之间通过螺纹连接。
[0024]优选的，所述上模台和下模台的内部嵌入有铸件本体，所述上模台和下模台内部形成的空腔和铸件本体保持一致。
[0025]与现有技术相比，本专利技术的有益效果如下：
[0026]1、本专利技术提供的一种铝合金压铸件及其成型工艺，首先对上模台和下模台的内部进行初步的清洁，后对金属液导管内空气的排空，直至向上模台和下模台的内部注入铝合金液体，待到内部填充有通过对内部空间的压缩，使得压缩的作用力直接的作用到液态金属上，利用了液体的可压缩性，使得液体在压缩台和压缩片的外力作用下改变性质，又因铝合金液体状态下的可压缩比要大于固态状态下的铝合金，使得被压缩后内部的密度得到了一定的提升，在密度提升时，铸件冷却后的冷缩效应要得到了降低，另外通过压缩也进一步
加大了铝合金铸件整体的密度，密度得到了增强，其强度也就得到了增强。
附图说明
[0027]图1为本专利技术的上模台和下模台结构示意图；
[0028]图2为本专利技术限位槽和压铸限位杆的结构示意图；
[0029]图3为本专利技术注入管和压缩杆的结构示意图。
[0030]图中：1、上模台；2、下模台；3、压铸限位杆；4、铸件本体；5、限位槽；6、金属液导管；7、注入口；8、压缩台；9、注入管；10、压缩杆；11、压缩卡槽；12、压缩片；13、吹气管；14、阀体。
具体实施方式
[0031]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铝合金压铸件的成型工艺，其特征在于：该工艺步骤如下：S1:腔体清理，通过吹气管(13)对腔体内进行吹入高压气体，高压气体吹入到下模台(2)的内部和上模台(1)的内部，将上端附着的灰尘吹离；S2：管道排空：通过将熔融状态液态金属注入到金属液导管(6)的内部，液态金属填充金属液导管(6)的内部，排空金属液导管(6)内部的空气；S3：合模，通过将上模台(1)和下模台(2)之间进行相互嵌合，下模台(2)的顶端固定连接有压铸限位杆(3)，上模台(1)的内部开设有限位槽(5)，嵌合后压铸限位杆(3)嵌入到限位槽(5)中，压铸限位杆(3)嵌入到限位槽(5)的内部，嵌合后对上模台(1)和下模台(2)之间进行固定；S4：增压填充，通过金属液导管(6)向上模台(1)和下模台(2)的内部进行注入液态金属，注入期间液态金属通过注入管(9)到达到注入口(7)的内部直至渗透到上模台(1)和下模台(2)的内部；S5：重复增压，内部液态金属填充后，转动压缩杆(10)推动了压缩台(8)和压缩片(12)在注入口(7)的内部不断下降，改变内部空间大小，压缩内部空间，提升内部压力；S6：冷却定模，静置在低温环境下，进行定模；所述上模台(1)和下模台(2)的上端均连接有注入口(7)、压缩台(8)、注入管(9)、压缩杆(10)以及压缩卡槽(11)和压缩片(12)，所述注入口(7)的内部嵌入有压缩台(8)，所述注入口(7)的内部嵌入有压缩片(12)，所述压缩台(8)的内部贯穿有注入管(9)，所述压缩台(8)的两侧固定连接有连接杆，连接杆的上端连接有压缩杆(10)，所述上模台(1)的上壁固定连接有压缩卡槽(11)。2.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸件的成型工艺，其特征在于：腔体的通过吹气管(13)吹入气体，持续吹入高压气体的时间为1min
‑
2min，其中吹气管(13)和金属液导管(6)之间相...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭亮，陈亚辽，
申请(专利权)人：东莞市汇鑫精密铸造有限公司，
类型：发明
国别省市：